За высокое качество и надёжность изделий ОКБ

• Реактивные самолеты второго поколения

  внедряются в эксплуатацию

  Директивами 9 пятилетки предусматривалось внедрение на воздушных линиях новых комфортабельных, скоростных и более экономичных самолетов, начало эксплуатации сверхзвукового пассажирского самолета.

  Убедительной демонстрацией достижений отечественного авиастроения стала выставка гражданских самолетов и вертолетов, организованная в столичном аэропорту Внуково 17 мая 1971 года. Здесь экспонировались сверхзвуковой пассажирский самолет ТУ-144, средний магистральный самолет ТУ-154, грузовой ИЛ-76, модифицированные ИЛ-62М и ближний магистральный ТУ-134А, а также ЯК-40 для местных воздушных линий и вертолет-гигант B-12.

  Авиационная техника, показанная во Внуково, в скором времени стала поступать в крупнейшие аэропорты нашей страны. 9 февраля 1972 года новый турбореактивный самолет ТУ-154 отправился в первый регулярный рейс из Внуково в Минеральные Воды.

  В 1971-1975 годах прошли государственные испытания и были внедрены в эксплуатацию самолеты ТУ-154, ИЛ-62М, ТУ-134А, грузовые машины АН-26, ИЛ-76 и другие.

  Новым задачам - широкий фронт работ

  В связи с началом опытной и летной эксплуатацией большого количества основных изделий, для которых в ОКБ разрабатывалась документация в восьмой пятилетке, в 1971-1975 годах ОКБ в основном было занято проведением всех видов испытаний агрегатов и уточнением и подготовкой к передаче в серийное производство документации на эти агрегаты. Работы велись для 21 изделия, из которых по 15-ти изделиям производились доработки конструкции и испытания агрегатов, разработанных в прошлой пятилетке.

  По пяти новым изделиям работа началась в эти годы:

  - для пассажирского широкофюзеляжного аэробуса ИЛ-86 с 1972 года;

  - для боевых самолетов АН-124 (с 1972 года) и изделия 9-12 (с 1975 года);

  - для беспилотной техники: 9М82, 9М83 (с 1972 года) и 4К-60 (с 1975 года).

  Основные мощности производственных служб предприятия уходили на изготовление большого количества агрегатов и систем для поставок заводам-изготовителям основных изделий, для стендовых и летных испытаний последних, что шло в ущерб собственным нуждам ОКБ. На изготовление агрегатов и систем для доводочных и официальных испытаний внутри ОКБ тратилось от 26,2 до 13,3 % производственной мощности. Такое положение отражалось на сроках проведения испытаний, создавало напряженную обстановку в работе всех служб ОКБ и требовало принятия специальных оперативных мер для выполнения годовых планов.

  Выполнению планов содействовало широкое применение унифицированных деталей и узлов в конструкциях агрегатов, а также унификация методов испытаний, применение унифицированного инструмента и оснастки.

  Изготовление отдельных деталей и узлов было размещено на трех серийных заводах. Филиал ОКБ - Старицкий механический завод также поставлял детали для основного (в основном крепеж и другие нормальные детали) и вспомогательного производства.

  В 1971 году проводилась значительная работа по изготовлению пультов и стендов для систем СУЗ6, СУЗ9, СУС7.

  Основной задачей ОКБ в этот период было создание и внедрение новых методов обеспечения надежности агрегатов при их разработке и эксплуатации, увеличение их ресурсов. С этой целью в ОКБ впервые в СССР:

  - создавались научно-обоснованные методы ускоренных испытаний авиационных электрогидравлических агрегатов управления и рулевых приводов;

  - подготовлен и внедрен отраслевой руководящий технический материал по ускоренным испытаниям гидроагрегатов;

  - внедрены испытания агрегатов на усталость с целью доводки конструкции на работоспособность при больших ресурсах;

  - внедрен схемный анализ надежности агрегатов и систем при проектировании и расчет надежности.

  Разработанный комплекс мероприятий дал возможность достичь в разработках ОКБ соответствия современному мировому техническому уровню.

  Новые агрегаты и системы разрабатывались, в основном, в виде вариантов исполнения спроектированных ранее изделий, а также модификаций их с максимальным использованием существующих деталей и узлов. Новые варианты исполнения агрегатов для изделия Т4 были введены в связи с внедрением высокотемпературной жидкости XC2-1 и для снижения веса агрегатов; для самолетов ИЛ-76 и ТУ-154 - в связи с внедрением взрыво-пожаробезопасной жидкости НГЖ-4. Модификации агрегатов и систем для самолета ТУ-144А разрабатывались с целью уменьшения веса за счет применения титановых и других облегченных сплавов. При этом средний коэффициент унификации во вновь разработанных агрегатах был получен 60%, а в модифицированных - 88% при нормах, заданных МАП не менее 50 и 70 процентов соответственно, а по деталям и узлам, примененным по ГОСТ и ОСТ свыше 30% (норма МАП не менее 18%).

  Новые структурные изменения в ОКБ

  В связи с ростом тематики и началом широкой эксплуатации техники ОКБ, а также по требованию МАП об укрупнении конструкторских подразделений в структуре конструкторского бюро произошли изменения, которые касались, в основном, улучшения организационной стороны построения подразделений КБ, функционально за конструкторскими подразделениями оставались те же задачи.

  В марте 1971 года была создана бригада гидромеханических элементов, начальником бригады стал О.В. Соболев, заместителем - Ю.С. Кибизов. В бригаду была передана тематика: распределительные устройства (с плоскими золотниками в том числе), насосы и клапаны, и переведены конструкторы: Мусин, Угрюмов, Любошиц, Ружицкий, Фелицина, Мордасова.

  В марте 1971 года в конструкторском бюро было образовано два отдела: КО-1 с начальником Б.В. Белевитиным и КО-2 с начальником Л.В. Бобраковым. Заместителями начальников отделов были назначены Л.И. Радовский и В.Г. Уваров. Бывшие конструкторские отделы стали называться бригадами, во главе бригад были начальники бригад и их заместители, отвечающие за расчеты агрегатов на соответствие требованиям технического задания и испытания.

  В КО-1 было пять бригад (в скобках указаны начальники и их заместители):

  - № 1 - бригада систем управления воздухозаборниками и электродистанционных систем автоматического управления (Радовский, Царев);

  - № 2 - бригада систем управления механизацией крыла и передней стойки шасси (Подшивалов, Суровцев);

  - № 3 - бригада проектирования электроблоков (Орешкин, Сазонов);

  - № 4 - бригада электрогидравлических агрегатов управления и многоканальных рулевых агрегатов для самолетной техники (Давидко, Иванов);

  - № 5 - бригада электроэлементов и электрогидравлических усилителей (Фомичев, Сосульников). В бригаде сохранилась электролаборатория.

  В КО-2 вошло четыре бригады:

  - № 1 - бригада рулевых приводов поступательного действия (Акилов, Шаповаленко до 1.10.71 года, с 16.12.1971 года - Кипер, Чернышев);

  - № 2 - бригада рулевых приводов вращательного действия (Уваров, Леонов);

  - № 3 - бригада электрогидравлических рулевых агрегатов и ЭГС для беспилотной техники (Баранова, Попов);

  - № 4 - гидромеханических элементов (Соболев, Кибизов);

  В конце 1971 года В.С. Шаловаленко был назначен заместителем Главного конструктора по эксплуатации. На него было возложено техническое руководство КО-2 и отделом надежности № 81.

  Отдел надежности № 81 был укрупнен, 1.04.71 года в отдел была переведена из отдела испытаний группа ресурсных испытаний. С целью повышения ответственности отдела надежности за эксплуатационную документацию 24.12.1973 года в отдел была переведена группа эксплуатационной документации (руководитель группы Е.А. Ельцова.). Конструкторские бригады КО-1 и отдел № 46 (Н.В. Шершова) остались под техническим руководством Б.Г. Турбина.

  В конце 1971 года отделы КО-1 и КО-2 стали наименоваться отделами 41 и 42, а бригады соответственно: 41-1, 41-2, 41-3, 41-4, 41-5 и 42-1, 42-2, 42-3, 42-4.

  31.10.72 года приказом по ОКБ № 203 была создана бригада прочности № 49 с подчинением Главному конструктору. Начальником бригады была назначена Е.И. Трифонова. В бригаду прочности были переведены расчетчики из бригад КБ: Ф.Д. Литвин, С.М. Бойко, Л.Л. Павлов, Г.Ф. Богомолова, Т.С. Сорокина, Ю.В. Феснов, Н.В. Комарова.

  18.04.74 года с целью усиления работ по электрогидравлическим рулевым агрегатам самолетных систем управления бригада 42-3 (М.К. Баранова) была переведена в отдел 41, ей был присвоен номер 41-6. В бригаду была передана тематика многоканальных рулевых агрегатов с ответственными исполнителями: И.Н. Новиковым, А.А.Федотовым и Ю.И. Ершовой.

  1.07.74 года бригада 41-2 (В.М. Подшивалов) была переведена в отдел 42 и стала бригадой 42-3.

  Произошли структурные изменения и в службе отдела испытаний. С целью объединения под общим руководством служб, проектирующих испытательное оборудование и проводящих испытания, для оперативного решения вопросов по обеспечению и проведению испытаний в ноябре 1971 года был организован научно-экспериментальный сектор (НЭС) с начальником Евгением Михайловичем Кучиным. Начальнику НЭС были подчинены отдел испытаний № 58 и бригада проектирования стендов и пультов № 48.

  Обеспечение надежности и ресурсов разработок ОКБ

  Первостепенной задачей конструкторского бюро стало обеспечение больших назначенных ресурсов агрегатов для пассажирских самолетов. Эта задача решалась конструкторскими бригадами, отделом надежности, отделами главного технолога, главного металлурга, отделом испытаний в этой и последующей пятилетке. Инициатором и организатором работ по обеспечению назначенных ресурсов, особенно в части работ по упрочнению агрегатов, был В.С. Шаловаленко.

  В эти годы был выполнен большой объем экспериментальных, теоретических и исследовательских работ с соответствующим уточнением объема испытаний агрегатов и документации на них:

  - внедрены испытания на усталость всех агрегатов с большими ресурсами работы, начиная с агрегатов для самолета ТУ-154. На этих испытаниях выявлялась и устранялась основная масса конструктивных, технологических, металлургических и других дефектов агрегатов. В 1971-1975 годы испытания на усталость проходили РП и РА самолетов ТУ-154, ТУ-144А, ТУ-22М и первые приводы самолета ИЛ-86;

  - проведено впервые исследование фактических режимов работы агрегатов самолета ТУ-154 в эксплуатации и определены эквиваленты между режимами стендовых испытаний и фактическими режимами. По результатам работы увеличены ресурсы (для самолета ТУ-154 в 2 раза), уточнены ТЗ и ТУ. Ответственным исполнителем работы был Б.В. Шамро, активными участниками - инженеры отдела надежности Ю.В. Точилин, В.Г. Нейман, В.В. Машаров, Б.В. Хромов, конструкторы объектов и инженеры бригады прочности;

  - проведено исследование внутренних сил в многоканальных агрегатах. Работа проводилась конструкторами объектов, инженерами, ответственными за испытания в конструкторских бригадах 42-1, 42-2, 41-6 и инженерами бригады прочности отдела 81;

  - бригадой прочности с участием бригад 42-1, 42-2 и 41-6 выпущены уточненные программы испытаний агрегатов на усталость, рассчитанные и на серийное производство;

  - по инициативе и по программам бригады прочности отделом испытаний проведены испытания агрегатов на усталость до предельного состояния (до разрушения);

  - по результатам испытаний на усталость проведены конструктивные и технологические мероприятия по упрочнению конструкций с последующей проверкой повторными испытаниями на усталость и внедрением конструктивных изменений в серийное производство с участием отдела № 43;

  - проведены по инициативе бригады прочности и В.С. Шаповаленко и при их активном участии исследовательские работы по повышению долговечности дюралевых корпусов с обработкой соединительных каналов методом электроэрозии (наиболее критичные места корпусов);

  - установлен и введен в производственную инструкцию ИП6Ц-041 режим обработки каналов, дающий наименьшую повреждаемость металла, введена электрохимическая обработка отверстий, полученных электроэрозией, для снятия поверхностного дефектного слоя металла; произведена доработка приспособлений для прожига (заменен генератор на ШГИ-40-440), что обеспечило лучшее качество обрабатываемых поверхностей.

  Для проверки результатов исследования были проведены сравнительные испытания на усталость, в результате которых установлено, что долговечность корпусов увеличилась в два раза, производительность труда при производстве прожигов повысилась в 3 раза, износ электродов-инструментов уменьшился в ~ 30 раз;

  - проведены исследовательские работы по упрочнению деталей агрегатов для повышения усталостной долговечности и внедрено алмазное выглаживание штоков, валов, осей, что дало повышение долговечности на порядок;

  - бригадой прочности и отделом № 47 созданы и внедрены методики и программы расчета на ЭВМ геометрии и прочности зубчатых зацеплений (внешних, внутренних, конических), что в десятки раз сократило время расчетов и дало возможность просчитать много вариантов редуктора с целью выбора оптимального варианта по габаритам из условий удовлетворительности зацепления и обеспечения необходимой прочности. Были начаты работы по созданию методик и программ автоматизированного расчета на прочность на ЭВМ других конструктивных элементов;

  - бригадой прочности и отделом № 47 разработаны методики и программы расчета эквивалентных режимов нагружений, что дало возможность на порядок сократить время расчета ускоренных режимов испытаний на усталость и время для оценки нагружения на режимах стендовых и летных испытаний;

  - отделом надежности выполнен большой объем работ по выпуску расчетов надежности, методик подтверждения надежности и программ обеспечения надежности, а также расчетов и испытаний агрегатов в условиях спецвоздействий с целью обеспечения выживаемости нашей техники в условиях боевой обстановки.

  Особое значение имела разработка методик расчета режимов ускоренных ресурсных испытаний гидроагрегатов с целью уменьшения продолжительности испытаний на ресурс при испытаниях в опытном и серийном производстве. Эта работа велась группой ресурсных испытаний в составе Ю.В. Точилина, В.Г. Неймана, Б.В. Шамро, В.И. Панина при активном участии сотрудников отдела надежности В.И. Маланичева, А.В. Суровцевой, С.Н. Реутовой. Работа велась с 1967 года и закончилась созданием и внедрением ОСТ 1 00149-74. На эту работу получены два авторских свидетельства и патенты США, Англии, Франции, ФРГ. Кроме указанных товарищей большой вклад в обеспечение надежности и ресурсов агрегатов ОКБ в этот период внесли товарищи Л.А. Ведерова, Л.А. Шведуненко, Ю.Н. Никиткин, В.И. Мушаков, К.И. Фокин, Ю.С. Зайцев, Б.М. Хромов, Н.Н. Тетерина, А.А. Перепелкина.

  Инициативу, настойчивость и упорство в достижении цели проявили начальник бригады прочности Е.И. Трифонова и члены ее бригады Ф.Д. Литвина, Л.Л. Павлов и С.М. Бойко. Елена Ивановна Трифонова внесла большой творческий вклад в решение всех вопросов, связанных с прочностью агрегатов разработки ОКБ, а также в создание методик расчета агрегатов на прочность с применением современной вычислительной техники. Ей принадлежит и заслуга в создании технически грамотного коллектива бригады, способного решать сложные вопросы расчетов на прочность на современном уровне. Небольшая группа инженеров (6-8 человек) вела расчеты на прочность всех агрегатов ОКБ, специализируясь по основным направлениям тематики ОКБ:

  - ведущий инженер по расчетам С.М. Бойко вел расчеты автономных электрогидравлических систем (ЭГС10, ЭГС40, ЭГС50, ЭГС60), насосов, гидроблоков ЭГС и рулевых приводов РП34, РП35, РП38;

  - инженер-конструктор 1-ой категории Ф.Д. Литвина вела расчеты по рулевым приводам РП21, РП28, БУ32, РП55, РП56, РП57, РП58 для ТУ-154, РП67, РП68 - для ИЛ-86;

  - ведущий конструктор Л.Л. Павлов вел расчеты по рулевым агрегатам PA51, РА59, РА72, агрегатам воздухозаборников 6Ц.020, 6Ц.030.

  Ими создавались методики расчетов приводов вращательного и поступательного действия, одноканальных и многоканальных рулевых агрегатов, ЭГС (первые многоканальные рулевые агрегаты РА56, РА57 рассчитывала Е.И. Трифонова, позже их вел Л.Л. Павлов).

  Вновь поступившие в бригаду в 1972 году инженеры-расчетчики специализировались: по расчету рулевых агрегатов - Т.С. Сорокина; по расчету приводов - Г.Ф. Богомолова.

  Переход на новую вычислительную технику

  В 1972 году ОКБ получило ЭВМ второго поколения БЭСМ-4М. Инженеры-расчетчики впервые получили возможность самостоятельно, без помощи программистов, решать проектные задачи, используя расширенные возможности машин второго поколения. Первыми эту возможность использовали инженеры бригады 42-1, которые впервые в истории ОКБ выполнили расчеты на ЭЦВМ приводов РП67, РП68, РП69 для самолета ИЛ-86 в 1974 году (исполнители В.С. Шаповаленко, Р.Н. Беличенко, Л.Я. Кипер, А.А. Чернышев).

  В эти годы расчетно-теоретический отдел начал играть заметную роль в новых разработках ОКБ. Сложилась и организационная структура отдела - до 1973 года в отделе было две бригады:

  - № 1 - бригада научно-исследовательских работ и решения на ЭВМ инженерно-конструкторских задач, начальник бригады А.М. Банштык (до 1972 года).

  - № 2 - бригада комплексного технического обслуживания вычислительной техники (начальник бригады с января 1969 года Л.Ф. Мариновский). В бригаде с начала создания отдела работали А.С. Соломин, Ю.Д. Петров, обеспечивая высококачественную, бесперебойную работу вычислительной техники.

  На первом этапе работ отделом были разработаны и внедрены методики расчета на ЭВМ динамических характеристик рулевых агрегатов и приводов. Эту работу вели: Л.И. Радовский, С.А. Ермаков, Л.К. Додонкин, Е.Н. Ружицкий, Ю.Д. Петров.

  С 1973 года в отделе стало три бригады:

  - № 1 - бригада автоматизации инженерно-конструкторских расчетов и теоретических исследований рабочих процессов и характеристик изделий (начальник А.Б. Тимофеев с 1978 года по 1983 год);

  - № 2 - бригада математического и программного обеспечения инженерно-конструкторских расчетов (начальник бригады Л.К. Чижова);

  - № 3 - бригада комплексного технического обслуживания вычислительной техники (начальник бригады Л.Ф. Мариновский).

  Ведущая роль в работе отдела принадлежала его начальнику с 1969 года, доктору технических наук - С.А. Ермакову. Под его руководством был создан отдел, решающий сложные инженерные и исследовательские задачи на высоком современном уровне.

  Проведение различных видов испытаний.

  Обеспечение испытаний на новой рабочей жидкости

  В 1971-1975 годы проводилось очень большое количество различных видов испытаний: лабораторно-чистовые испытания (ЛЧИ) прошли 54 агрегата, лабораторно-заводские (ЛЗИ) - 89. Кроме того, проводились периодические испытания агрегатов за поставки нашего ОКБ, государственные лабораторно-стендовые испытания, испытания на усталость (выносливость), на специальные воздействия (повышенная влажность, морской туман и т.д.), доводочные испытания вновь разрабатываемых и модернизируемых агрегатов и другие.

  Для изделия Т4 проводились доводочные испытания агрегатов на двух высокотемпературных жидкостях: 7-50С-3 и XC2-1 (эта жидкость появилась на более позднем этапе).

  На агрегатах для самолетов ТУ-154 и ИЛ-76 в 1973 году впервые внедрялась пожаро-взрывобезопасная жидкость НГЖ-4, обладающая свойствами токсичности. Санитарно-эпидемическая станция (СЭС) запретила проведение работ с этой жидкостью в имевшихся помещениях сборочного цеха и отдела испытаний.

  23.06.1973 года вышел приказ Министерства № 233 о скорейшем переводе гидросистем самолетов ТУ-154 и ИЛ-76 на жидкость НГЖ-4. На предприятии развернулись работы по строительству помещения для работ на НГЖ-4. Было построено и введено в эксплуатацию в 1974 году новое трехэтажное здание на территории ОКБ, на первом этаже которого расположился зал со стендами, изготовленными заново под НГЖ-4. Выполнение строительных работ и введение в действие нового корпуса были обеспечены главным механиком Болотниковым, начальником отдела капитального строительства (ОКС) К.И. Балакиревым, начальником ремонтно-строительного цеха В.П. Кирилловым, начальником цеха главного механика Д.А. Кабановым.

  Напряженно и плодотворно работал цех оснастки и инструмента № 72. За период в пять лет им было изготовлено: стендов - 53, специальных установок - 35, оснастки для механической обработки, сборки и испытаний изделий основного производства около 17000 наименований. В связи с большим объемом работ в цехе № 72 с 1969 года были созданы два новых участка:

  - участок изготовления стендов, старший мастер А.О. Пономарев, мастера А.В. Бунин, Е.В. Меркулов, В.Д. Березуцкий, В.И. Разумейцев;

  - участок сборки стендов, мастера Н.М. Машков, Е.В. Курочкин, А.И. Миронов, Г.Л. Карлашенко, С.И. Платов.

  Начальником цеха до 1973 года был В.А. Шварц, с 1973 года - А.А. Румянцев. В.А. Шварц был назначен 21.09.1973 года начальником производства.

  В 1971-1975 годах по перешедшим из восьмой пятилетки темам в основном была закончена разработка и передача в серию технической документации.

  Для самолета ТУ-154 были разработаны:

  - рулевой привод РП55 (2 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП56 (3 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП57 (2 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП58 (4 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП59 (4 шт. на комплект поставки);

  - система управления закрылками СПЗ1А с входящим рулевым приводом РП60-1 и блоком усиления 6Ц.254-3 (2 шт. на комплект поставки);

  - сервопривод СП1Г с входящими рулевыми агрегатами PA56B-1 и блоками усиления 6Ц.253М-1 (3 шт. на комплект поставки).

  По всем агрегатам и системам на самолет ТУ-154 к 1972 году был проведен необходимый объем испытаний на жидкости АМГ-10 и установлен ресурс до 1-го ремонта 1250 летных часов, гарантийный ресурс 1000 летных часов и технический (назначенный) ресурс 6000 летных часов.

  Начиная с 1973 года, началась опытная и летная эксплуатация агрегатов на самолете и была обеспечена бесперебойная эксплуатация самолетов ТУ-154 при пассажирских перевозках.

  В соответствии с приказом Министерства о переходе на рабочую жидкость НГЖ-4 в 1973 году была выпущена техническая документация на рулевые приводы РП55А…РП59А, РП60А-02 и агрегат РА56Н для работы на НГЖ-4. В 1974 году были изготовлены указанные агрегаты для ЛЧИ, в 1975 году начаты ЛЧИ приводов РП55А…РП59А и агрегата РА56Н.

  Для самолета ТУ-144 (ТУ-144А) были разработаны:

  - рулевой привод РП46 (2 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП64 (20 шт. на комплект поставки), с 1973 года РП64 был заменен на РП64А - 12 шт. и РП66 - 8 шт.;

  - сервопривод СП2В-2 с агрегатом РА57Б-1 и блоком усиления 6Ц.253М-2 (3 шт. на комплект поставки);

  - система управления воздухозаборником двигателя СУЗ9-2 с входящими агрегатами управления 6Ц.020-5 и 6Ц.020-7 и блоками КУБ9Д-1 (4 шт. на комплект поставки);

  - система управления исполнительным механизмом поворота передних колес СУС7А-1 с входящим агрегатом управления АУ40-1 и блоком усиления БУ2 (1 шт. на комплект поставки).

  В 1971 году были проведены испытания (ЛЧИ и ЛЗИ) в объеме, необходимом для установления гарантийного ресурса не менее 500 летных часов и готовилась техническая документация и изделия для предъявления на государственные лабораторно-стендовые испытания с ресурсом 500 летных часов.

  По результатам летных испытаний разработчиком самолета в 1972-1973 годах были уточнены технические задания на рулевой привод РП64, сервопривод СП2В-2, агрегат РА57Б-1 и систему СУЗ9-2 и входящие в систему агрегаты 6Ц.020-2, 6Ц.020-3 для модификации самолета ТУ-144А.

  В 1972 году была выпущена техническая документация на рулевые приводы РП64А и РП66, которые должны были по уточненному ТЗ применяться вместо приводов РП64. В том же году были проведены ЛДИ новых приводов, но дальнейшая работа по этим приводам была приостановлена в связи с тем, что 7.08.72 года вышел приказ Министерства по снижению веса оборудования самолета за счет использования титана и других высокопрочных легких материалов, и была выпущена техническая документация на рулевые приводы РП66А и РП64Б.

  В 1974 году в соответствии с решением от 29-31.01.1974 года по вопросу разработки и поставок агрегатов РА57Б-1 для самолета ТУ-144 и на основании изменения технического задания на сервопривод СП2В-2 была разработана конструкция рулевого агрегата РА57Б-3 с измененным рабочим ходом и введенным технологическим смещением нуля. В блоке 6Ц.253М-2 была произведена замена усилителей и выпущена техническая документация на блок 6Ц.253М-4 с новым усилителем.

  В 1973 году взамен системы СУЗ9-2 была разработана система СУЗ9-4 в связи с тем, что выявилась необходимость увеличить быстродействие агрегатов управления 6Ц.020-2, 6Ц.020-3 и учесть помпажные нагрузки. Была выпущена техническая документация на систему СУЗ9-4 и агрегаты управления 6Ц.020-5, 6Ц.020-7.

  В 1974 году по договору с разработчиком самолета ТУ-144 была разработана система СУЗ9-2М и входящие в нее агрегаты 6Ц.030, 6Ц.040 и блоки КУБ9М с целью повышения мощности, быстродействия и точности системы управления воздухозаборником двигателя и снижения веса оборудования самолета.

  Система СУЗ9-2М была промежуточной между системами СУЗ9-4 и системой СУЗ10, на разработку которой был заключен договор в 1974 году. Система СУЗ10 должна была удовлетворять требованиям приказа Министерства по снижению веса оборудования самолета ТУ-144 за счет использования титана и других высокопрочных легких сплавов и применения микроэлектроники.

  В систему СУЗ10 входили агрегаты управления 6Ц.030 и 6Ц.040 и новые блоки БУС5, БК1А, AP1A. Для системы СУЗ10 разрабатывалась документация и на контрольно-поверочную аппаратуру КПА4СУЗ и КПА5СУЗ, входящую в комплект поставки.

  Система СУЗ10 представляла собой резервированную систему управления воздухозаборником двигателя самолета со встроенным автоматическим контролем параметров и блоком контроля на элементах микроэлектроники. Разработка блоков на элементах микроэлектроники впервые на предприятии потребовала серьезной перестройки ряда служб предприятия и создания новых технологических и производственных процессов. В процессе разработки документации на систему выявилась необходимость разрабатывать ее в двух вариантах: СУЗ10-01 и СУЗ10-02 для двух различных двигателей самолета.

  В 1975 году по рулевым приводам РП46Б, РП64Б, РП66, системе СП2В-2 (с агрегатами РА57Б-3 и блоками 6Ц.253М-4), доработанным системам СУЗ9-4 и системам СУС7А-1 был проведен необходимый объем испытаний, и началась опытная и летная эксплуатация изделий на самолете ТУ-144. Системы СУЗ10 и СУЗ10-01 вышли на лабораторно-доводочные испытания.

  Для самолета ТУ-22М были разработаны:

  - рулевой привод РП63А  (2 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП64 (1 шт. на комплект поставки);

  - блок переключения БП1А (1 шт. на комплект поставки);

  - сервопривод СП2В-1 с входящим рулевым агрегатом РА57Б-2 и блоками усиления 6Ц.253М-2 (3 шт. на комплект поставки);

  - система управления воздухозаборником двигателя СУЗ9-3 с входящими агрегатами управления 6Ц.020-4, 6Ц.020-6 и блоком КУБ9Д-1 (2 шт. на комплект поставки);

  - система привода управления закрылками СПЗ2-1, СПЗ2-2 с входящим рулевым приводом РП60-1, РП60-5 и блоком усиления 6Ц.254-1 (1 шт. на комплект поставки);

  - система привода крыла СПК2-1, СПК2-2 с входящими рулевыми приводами РП60-2, РП60-6 и блоками усиления 6Ц.254-1, 6Ц.254-2 (1 шт. на комплект поставки);

  - агрегат управления створкой подпитки АУСП1 - на первых машинах в количестве 2-х штук, на последующих - надобность в этих агрегатах отпала;

  - гидродемпфер ГД2 (4 шт. на комплект поставки);

  - рулевой агрегат РА56В-2.

  На гидродемпфер ГД2 была разработана документация в 1971 году (разработчики Жигалкин, Игнатьев, Брагина), по агрегату были проведены к 1973 году все виды испытаний, с 1974 года агрегат выпускался нашим филиалом - Старицким механическим заводом, это был первый агрегат, выпуск которого был освоен заводом. Освоение шло с большим количеством технических трудностей.

  Система СУЗ9-3 была разработана в 1972 году взамен системы СУЗ9-1, в связи с тем, что при летных испытаниях системы СУЗ9-1 на самолете выявилась необходимость увеличить быстродействие агрегата управления панелями клина и учесть помпажные нагрузки.

  В 1974 году в соответствии с приказом Министерства № 333 от 23.08.74 года для изделия ТУ-22М с новым двигателем «Е» согласовано техническое задание на систему СУЗ10А, которая в дальнейшем должна была заменить систему СУЗ9-3. В 1975 году система СУЗ10А прошла лабораторно-доводочные испытания.

  К 1975 году по всем агрегатам и системам (кроме СУЗ10А) был проведен необходимый объем испытаний и в 1975 году начата опытная эксплуатация их на изделии ТУ-22М.

  Для изделия Т4 были разработаны:

  - рулевой привод РП49 (1 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП50 (2 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП51 (1 шт. на комплект поставки);

  рулевые приводы состоят из блоков головок БГ1 (4 шт. на изделие) и блоков цилиндров БЦ1 (18 шт. на изделие);

  - система управления воздухозаборником двигателя СУЗ6-1, СУЗ6-2 с входящими агрегатами управления АУ42-1, АУ42-2, цилиндрами Ц1, Ц2 и блоками 6Ц.255 (2 шт. на комплект поставки);

  - система управления исполнительным механизмом поворота передних колес СУС7А-4 (с входящим агрегатом управления АУ40А-4 и блоком усиления БУ2 (1 шт. на комплект поставки);

  - рулевой агрегат PA59-1 (3 шт. на комплект поставки).

  В 1971-1975 годах по агрегатам и системам были проведены доводочные испытания на жидкости 7-50С-3, ЛДИ и ЛЧИ на жидкости XC2-1 на ресурс 220 летных часов, разработаны конструкции блоков цилиндров и агрегата PA59-1 с применением титановых сплавов. В 1975 году работы для изделия Т4 были прекращены по указанию заказчика.

  Для изделия МИГ-23

  В комплект поставки входила система привода крыла СПК1А с входящим гидроприводом крыла ГПК1А и редуктором привода PПК1А. Система СПК1А была разработана в 1971 году взамен системы СПК1 и является облегченным вариантом последней. По системе СПК1А были проведены ЛДИ, ЛЧИ, ЛЗИ, получено заключение о зачете заводских стендовых и летных испытаний системы за государственные испытания. Серийные заводы приступили к изготовлению и поставкам системы и ее комплектующих элементов.

  Для самолета ИЛ-76

  В комплект поставки входили рулевой привод РП60-3 (2 шт.) и система управления передней стойкой шасси СУС7А-3 с входящим агрегатом управления АУ40А-3 и блоком усиления БУ2А (2 шт.).

  На жидкости АМГ-10 были проведены испытания на вибропрочность. По договору с разработчиком самолета в 1973-1974 годах проводились работы по устранению колебаний типа «шимми» передней стоки шасси самолета. Были проведены ЛЗИ доработанной системы СУС7А-3 на ресурс 1000 летных часов, дорабатывались системы, возвращенные из эксплуатации. Были проведены испытания по установлению гарантийного ресурса системы 3000 часов, проводились государственные лабораторно-стендовые испытания по увеличению ресурса системы до 5000 часов.

  самолет Т-58М (СУ-15)
  

  Для самолета Т-58М были разработаны:

  - система привода крыла СПК2-3 с входящим рулевым приводом РП60-4 и блоком усиления 6Ц.254-1 (1 шт. на комплект поставки);

  - рулевой привод РП60-3 (1 шт. на комплект поставки).

  К 1973 году был проведен весь объем необходимых испытаний и начат серийный выпуск изделий для опытной и летной эксплуатации.

  Для вертолета Ми-6

  В 1971 году были проведены испытания на внешние воздействия (влагоустойчивость, морской туман, линейные и ударные перегрузки) рулевого привода РП28 (на одну машину ставится 4 привода). С 1972 года проводились работы по обеспечению серийного производства. В 1973-1974 годах были проведены испытания на усталость за 12000 летных часов.

  Для вертолета B-12

  Проводилась работа у заказчика по гидроблокам ГБ-3, ГБ-4 и рулевому приводу РП40.

  Для вертолета КА-26

  В 1971-1972 годах были проведены испытания на усталость за 12000 летных часов гидроблока ГБ6 и рулевого привода РП48 и испытания на технический ресурс 11000 часов насоса Н2 и работа была закончена.

  Для беспилотной техники

  По агрегатам и системам для изделий Д-8, 4К-85 и ПМ производились работы по обеспечению серийного выпуска изделий по документации главного конструктора. В 1973 году были закончены совместные испытания наших систем в составе изделий 4К-85 и ПМ, документация на системы была принята межведомственной комиссией, и начался серийный выпуск систем. Система ЭГС40А в 1973 году проходила летно-конструкторские и государственные испытания в составе изделия Д-8 с разными носителями. В этом же и в 1974 году велась разработка технической документации и лабораторно-доводочные испытания рулевых агрегатов, насоса и макета системы ЭГС40Б с увеличенными скоростями, с 1975 года - работы по обеспечению заводских испытаний, опытной и летной эксплуатации.

  Для изделий 4К-80, 3М-45

  По агрегату РА46 для изделия 4К-80 работа в ОКБ в 1971 году была закончена. В 1972 году нашим ОКБ был вновь начат выпуск агрегатов раскрытия крыла АРК-6, и в 1972-1973 годах проводились периодические испытания агрегатов за выпуск их нашим ОКБ.

  Для изделия 3М-45 в 1971 году были проведены лабораторно-заводские испытания агрегата РА46 на керосине Т6 и в 1972 году согласовано применение агрегата на изделии.

  Для изделия Д-4

  В 1971 году бригадой 42-3 (М.К. Баранова) была разработана техническая документация на автономную электрогидравлическую систему ЭГС70 (конструктор объекта В.М. Веселов, ответственная по расчетам и испытаниям О.В. Зеличенко). В 1972-1974 годах были проведены лабораторно-доводочные, чистовые и лабораторно-заводские испытания системы, в 1975 году проводилась работа с системой у заказчика.

  самолет ИЛ-86
  

  Для самолета ИЛ-86

  В 1972 году начались работы для самолетов третьего поколения - для широкофюзеляжного аэробуса ИЛ-86. В 1972 году совместно с разработчиками самолета проводилась разработка эскизных проектов гидрооборудования и систем управления, согласование технических заданий, разработка функциональных и принципиальных схем рулевых приводов, сервоприводов и систем механизации, велось макетирование и математическое моделирование, проводились анализы схем и проектировочные расчеты.

  На первом этапе работа проводилась в основном конструкторскими бригадами 41-1 (Радовского), 41-2 (Подшивалова), 42-1 (Кипера), 42-2 (Уварова), 42-3 (Барановой), отделами 47, 46, позже были подключены бригады 41-3 (Орешкина), 41-5 (Фомичева), 42-4 (Соболева), отделы 81, 44, 45.

  В 1973 году определился предварительный состав комплекта поставок на один самолет:

  - рулевые приводы: РП67 - 14 шт., РП68 - 6 шт., РП69 - 1 шт., РП71 - 3 шт;

  - сервопривод системы штурвального управления СП242 с входящим рулевым агрегатом РА72 - 3 комплекта;

  - сервопривод автопилота СП244 с входящим рулевым агрегатом РА74 - 3 комплекта;

  - система управления стойкой СУС8 с входящими агрегатами управления АУ41 и блоком усиления БУС6 - 2 комплекта.

  В этом же году началась разработка технической документации и выпуск рабочих чертежей на рулевой привод, по сервоприводам продолжалось эскизное проектирование и разработка предварительных технических заданий. В 1974 году по рулевым приводам РП67, РП68, РП69 были согласованы технические задания на разработку, выпущена техническая документация на приводы и стендовое оборудование, проведена подготовка производства, изготовлено стендовое оборудование и образцы для лабораторно-доводочных испытаний. Документация разрабатывалась бригадой 42-1. Конструкторами объектов и ответственными по расчетам и испытаниям на соответствие ТЗ и прочность были:

  - по РП67 - Жуков, Беличенко, Суровцева, затем Богомолова;

  - по РП68 - Лигуай, Фролин, затем Каменский, Комаров;

  - по РП69 - Карев, Алеева, затем Мельникова, Павлов.

  По рулевому приводу РП71 бригадой 42-2 было согласовано техническое задание на привод, выпущена техническая документация на привод и стендовое оборудование и произведена подготовка производства, а также заключен договор на разработку гидромотора ГМ-48 для привода. Конструктором объекта по приводу был назначен Штыков, ответственным по расчетам и испытаниям Брагина.

  Бригадой 41-6 (Баранова, Попов) были разработаны эскизный и технический проекты, согласовано техническое задание на разработку рулевого агрегата РА72 и выпущена техническая документация на агрегат. Конструктор объекта РА72 - В.А. Чернышев, ответственный по расчетам и испытаниям - И.П. Чуриков, прочнист бригады № 49 - Л.Л. Павлов.

  Бригадами 41-1 и 41-6 были разработаны эскизный и технический проекты для сервопривода автопилота СП244 и рулевые агрегаты для сервопривода автопилота РА74, РА75 (исполнители: Пушкин, Попов, Лелецкий, Барзам, Полякова), но техническая документация не выпускалась, так как заказчиком не было выдано окончательного технического задания на агрегат.

  Бригадой 42-3 (Подшивалов, Суровцев) были разработаны эскизный и технический проекты и согласовано техническое задание на систему СУС8. Одновременно была выпущена техническая документация на систему СУС7Н с входящими агрегатами АУ40Н и блоком усиления БУ2 (исполнители Бреднякова, Ворначева) и проведено математическое моделирование системы СУС7Н по схеме самолета ИЛ-86. Эту систему предполагалось использовать на первом этапе работ по самолету (до 1978 года).

  Разработчики агрегата АУ40Н: конструктор объекта - Александров, расчетчик - Новикова, блока усиления БУ2 - Балуева.

  В 1975 году по рулевым приводам РП67…РП69 были проведены лабораторно-доводочные испытания, испытания на выносливость за 6000 часов и лабораторно-чистовые испытания на 1200 летных часов; по рулевому приводу РП71 - лабораторно-доводочные испытания с наработкой ресурса 1200 летных часов, по агрегату РА72 - ЛДИ с наработкой ресурса 200 летных часов, по системе СУС7Н - ЛДИ и ЛЧИ. Работы по сервоприводу автопилота CП244 были прекращены.

  В 1975 году было получено и согласовано техническое задание на систему перемещения закрылков СПЗ4 с входящим рулевым приводом РП70 и блоком 6Ц.258. На систему СПЗ4 был выпущен комплект технической документации (разработчики системы - Суровцев, Ворначева; рулевого привода РП70 - Веденина, Крысин; гидродвигателя привода Д1Б - Крысин; блока усиления 6Ц.258 и рамы амортизационной АР3 - Царева.

  Все разработанные для самолета ИЛ-86 гидроагрегаты работают на негорючей жидкости НГЖ-4 также как на зарубежных широкофюзеляжных транспортных самолетах «ДС-10», «L-1011», «A300».

  Все агрегаты и системы управления средствами механизации крыла самолета и стабилизатором ИЛ-86 были выполнены чисто электродистанционными в отличие от систем и агрегатов зарубежных самолетов такого типа, на которых агрегаты управления механизацией выполнены гидромеханическими с тросовой системой управления ими, а системы управления стабилизатором - смешанные, с электродистанционным и аварийным механическим управлением. Применение чисто электродистанционного управления позволило существенно упростить конструкцию агрегатов и шире унифицировать агрегаты для применения в различных системах.

  самолет АН-124
  

  Для изделия АН-124

  В 1972 году была начата работа по изделию О.К.Антонова АН-124. С этим предприятием наше ОКБ начало работать впервые. Устанавливались рабочие контакты, выяснялись возможности нашего ОКБ и потребности разработчиков изделия. Обсуждались технические задания, разрабатывались функциональные и принципиальные схемы рулевых приводов, сервоприводов и систем.

  В 1973-1974 годах были разработаны эскизные проекты на автомат усилий, сервоприводы рулей, системы управления стойкой, закрылками. Были разработаны функциональные и принципиальные схемы, проводилось макетирование и математическое моделирование с анализом схем, выполнялись проектировочные расчеты. В 1974 году был заключен договор на разработку и поставку стендового комплекта автомата усилий.

  В 1975 году был разработан технический проект и выпущена техническая документация на систему автоматической загрузки CAЗ1 с входящими рулевым агрегатом PA71 и электронными блоками БЗФ, БЗК1, АР5, БУ122, БВК122, AP122 и датчиком усилий ДУ1. Ведущим инженером и разработчиком системы CAЗ1 был А.М. Банштык, кандидат технических наук. Конструктором объекта по агрегату PA71 был В.В. Максименко, ответственным по расчетам и испытаниям - А.А. Федотов.

  В 1975 году были получены и проработаны технические задания на проектирование систем управления закрылками, предкрылками и стабилизатором. В результате были разработаны предложения по корректировке и унификации требований к системам с требованиями к ранее разработанным системам для самолета ИЛ-86 и технические задания были возвращены разработчикам с нашими предложениями.

  По изделию 4К-60

  В 1975 году был разработан эскизный проект на рулевой агрегат РА76 (Пхакадзе, Барзам), выпущена техническая документация, изготовлены и поставлены макеты агрегатов и составлен план-график по моделированию агрегата в составе автопилота и гидросистемы изделия.

  Внедрение единой системы конструкторской документации (ЕСКД)

  В 1971 году началось внедрение стандартов ЕСКД. Конструкторская документация на агрегаты ГД2 и ЭГС70 в 1971 году была впервые выполнена в соответствии со стандартами ЕСКД. Как и все новое, ЕСКД внедрялась с большим количеством неясных вопросов, споров исполнителей со стандартизаторами, срывом сроков. С целью более быстрого освоения ЕСКД был создан альбом чертежей деталей гидроагрегатов, выполненных по ЕСКД, были разработаны и утверждены в Главных управлениях Министерства методические указания «Основные правила разработки конструкторских документов по ЕСКД».

  В 1971-1975 годах с целью унификации конструктивных элементов деталей, текстовой документации, испытаний, а также с целью внедрения стандартов ЕСКД было выпущено 50 стандартов предприятия (СТП) и 30 групповых чертежей.

  Много труда, инициативы и упорства в освоении ЕСКД было внесено Ольгой Тимофеевной Стасюк. Она неустанно пропагандировала преимущества новой системы, проводила занятия в конструкторских бригадах с разъяснением новых правил оформления документации, разрабатывала и выпускала согласованные с представителем заказчика стандарты предприятия по внедрению ЕСКД. Велик ее вклад и в выпуске конкретной документации по стандартам ЕСКД путем нормализационного контроля большого количества чертежей ОКБ, - эту работу она всегда выполняла с большой ответственностью, не считаясь со временем.

  Обеспечение опытной и летной эксплуатации

  самолетов второго поколения

  В 1971-1975 годах было выполнено очень большое количество поставок агрегатов для комплектации опытных самолетов и другой техники. Эти поставки перегружали производственные службы ОКБ, срывали нормальный процесс отработки документации, так как было много случаев, когда поставка производилась раньше проведения необходимого для этого объема испытаний и имели место случаи возврата агрегатов и систем на доработку по этой причине. Необходимость обеспечения большого количества поставок лихорадила все службы ОКБ. Особенно много агрегатов и систем требовалось для самолетной техники. На этом этапе наше ОКБ должно было обеспечивать поставки 124 агрегатов 55 наименований, а также 28 систем 14 наименований.

  На выполнение поставок были мобилизованы все возможности ОКБ, практиковались сверхурочные и аккордные работы, работы в выходные дни.

  Новые технологические процессы и новые материалы

  Службами Главного технолога и Главного металлурга продолжалась работа по разработке, исследованию новых технологических процессов и внедрению новых материалов. Наиболее важными из них являлись:

  - разработка, освоение и внедрение литья по выплавляемым моделям на 92 наименования деталей (общее количество деталей, отливаемых точным литьем, в 1975 году было около 300 наименований);

  - разработка, изготовление и внедрение вакуумной установки для сварки титана, освоение сварки титановых деталей с целью снижения веса изделии;

  - разработка и внедрение в производство оборудования и технологического процесса химического никелирования деталей из титановых сплавов, процесса алмазного выглаживания по хромированным и никелированным поверхностям, хромирования высоконагруженных деталей из титановых сплавов;

  - модернизация и внедрение в производство станка и технологического процесса электрохимической обработки (электрохимического точения) внутренних полостей штоков рулевых приводов, недоступных для механической обработки, что позволило значительно уменьшить вес изделий (на 40 кг на комплект для самолета ТУ-144);

  - разработка и внедрение в производство технологического процесса и установки ПЭХ-10 для электрохимического снятия заусенцев на деталях типа «гильза», «корпус», «каркас фильтра» и др. и процесса снятия оплавленного слоя после эрозионной обработки соединительных каналов и снятия с них заусенцев (В.А. Терехов, В.А. Иванов, В.В. Бритов);

  - освоение и внедрение в опытное и в серийное производство технологических процессов изготовления прецизионных деталей высокотемпературных унифицированных электрогидравлических усилителей типа 6Ц.205, 6Ц.210 (металлические наружные уплотнения, внутренние уплотнения посредством разъемных взаимозаменяемых прессовых соединений, изготовление золотниковых пар с отклонениями по геометрии до одного микрона, изготовление деталей преобразователей сигналов с отверстиями 0,2-3 мм с микронной точностью, освоение метода гальванопластики для изготовления сопла, освоение процесса лазерной сварки прецизионных деталей и др.

  Много труда в эту работу вложили сотрудники ОГТ и ОГМет: А.П. Денисов, В.Н. Громов, А.П. Неворотов, М.В. Сочнев, В.А. Терехов, Ю.А. Медведев, А.В. Куликов, Э.Г. Поляков, Ю.С. Сахаров, А.С. Аксенов, Ю.А. Еганов, А.С. Нестеров, И.И. Грачев и сотрудники конструкторской бригады 41-5: В.М. Фомичев, Г.Б. Сосульников, В.Ф. Гаврилин.

  Эта работа проводилась с 1972 года в связи с разработкой в ОКБ отраслевого опережающего стандарта на высокотемпературные малогабаритные электрогидравлические усилители с механической обратной связью для перспективных разработок предприятия.

  - проведение работ по обеспечению перевода работы агрегатов самолетов ТУ-154 и ИЛ-76 на взрывобезопасную жидкость НГЖ-4 (исследование различных конструктивных элементов и конструкционных материалов на работоспособность в контакте с НГЖ-4: была проверена стойкость клеевых соединений в среде НГЖ-4, исследована износоустойчивость и другие характеристики уплотнений из различных марок резины, проверена работоспособность деталей из фторопласта, паронита, графита, герметиков и других материалов, разработаны технологические процессы переборки, промывки и испытаний агрегатов с соблюдением требований промсанитарии;

  - исследование и внедрение новых материалов с целью повышения качества и ресурсов агрегатов (нержавеющие стали BHC15 для изготовления золотниковых пар и плунжеров гидромоторов, BHC21 для изготовления корпусов ЭГУ);

  - разработка двухступенчатых уплотнений (с дренажем) для штоков и комбинированных уплотнений с бронзовыми разрезными кольцами для поршней агрегатов с возвратно-поступательным движением для самолетов ТУ-144 и ТУ-22М (впервые в отрасли).

  На уплотнения были разработаны и выпущены стандарты предприятия, вошедшие в основу отраслевых стандартов.

  В отделе Главного технолога произошло изменение в руководстве: главным технологом с марта 1972 года стал Михаил Васильевич Сочнев, Якуб Асанович Бекиров был назначен главным инженером ОКБ, заместителем главного технолога был назначен Владимир Алексеевич Иванов. В ОГТ было организовано техбюро с начальником Ю.А. Медведевым.

  В ноябре 1973 года ушел на пенсию В.А. Краснов, главным металлургом был назначен Александр Сергеевич Аксенов, начальником КЭИЛ с апреля 1973 года стал Вячеслав Юрьевич Кудрявцев. КЭИЛ была реорганизована в отдел Главного металлурга № 61. В 1975 году начальником лаборатории фильтров вновь стал В.А. Кузнецов.

  Метрологическое обеспечение производства

  В 1971 году с целью метрологического обеспечения разработок, производства, испытаний и эксплуатации изделий ОКБ, обеспечения единства и достоверности измерений на предприятии на базе лаборатории измерительных приборов в составе отдела Главного механика был организован отдел метрологии № 76. Главным метрологом и начальником отдела метрологии был назначен Борис Николаевич Макаров.

  Совершенствование производственной базы ОКБ

  В конце 1970 года механические цеха № 57 и № 80 были вновь объединены в один цех № 57. Начальником цеха был назначен Владимир Андреевич Титенков, заместители начальника цеха - Алексей Васильевич Якунин и Игорь Николаевич Меньшов, начальник Бюро технического контроля - Михаил Иванович Козлов.

  В цехе по-прежнему было шесть групп:

  № 1 - корпусных деталей со старшим мастером В.М. Пухиным;

  № 2 - «средних» деталей с мастером В.И. Травниковым;

  № 3 - «мелких» деталей с мастером В.Н. Колебцевым;

  № 4 - электродеталей с мастером Г.И. Сычевым;

  № 5 - прецизионных деталей со старшим мастером В.П. Доровских;

  № 6 - нормалей с мастером М.Б. Яшиным.

  В эти годы в цехе работало порядка 175 человек, резко упал приток всех категорий рабочих. Началось сокращение численного состава цеха. Остро чувствовалась необходимость в автоматизации и механизации технологических процессов. В основных группах работали в две смены. Планы были очень насыщенные, сроки жесткие. Часто приходилось на узких местах организовывать работу по 1,5 смены и в выходные дни. Самой перегруженной группой цеха, как и раньше, была группа прецизионных деталей, в которой изготавливались золотники, детали, требующие высокой чистоты и точности обработки, комплектовки по зазорам, точных перекрытий проходных отверстий с острыми кромками, отсутствия рисок.

  С ростом количества деталей встал вопрос о снятии операции притупления острых кромок после электроэрозии. Вопрос был решен внедрением электрохимической зачистки деталей после электроэрозии. Для повышения производительности и обеспечения необходимых режимов электроэрозии станки были оснащены высокопроизводительными импульсно-шаговыми генераторами. Для обеспечения прямолинейности было внедрено пушечное сверление.

  Снижение численности рабочих было и в цехе оснастки и инструмента № 72. Цех № 72 изготавливал инструмент и для филиала ОКБ в Старице, где в связи с низкой квалификацией рабочих инструмент часто выходил из строя. Работники инструментального бюро осуществляли контроль за экономным расходованием инструмента, анализировали преждевременный выход инструмента из строя, приобретали вновь разработанный прогрессивный инструмент для опробования и последующего внедрения.

  Для уменьшения количества спецоснастки в механическом и сборочном цехах стали широко использоваться универсальные приспособления (УСП). Среднемесячное количество сборок УСП в разные годы составляло от 175 до 265 наименований. На Старицком механическом заводе также был организован филиал участка по изготовлению УСП.

  Выполнению планов содействовало сознательное отношение к труду наших рабочих. Если возникали прорывы, то они работали по 1,5 смены в течение месяца. Если нужно было выйти работать в ночь, в воскресенье, то рабочие с пониманием относились к таким предложениям. Если не получались какие-то детали или появлялся дефект, то при обсуждении этих вопросов рабочие вносили свои предложения и практические советы.

  Среди рабочих цеха добросовестно, высококачественно и преданно работавших на протяжении многих лет следует отметить:

  - расточников: Е.Н. Елисеева, Е.Е. Комарькова;

  - фрезеровщиков: В.А. Родичева, В.А. Никитина, В.Г. Чукаева, В.С. Зверева, М.П. Маликова;

  - слесарей: Перфильева, В.А. Адрова, Лысикова, Н.А. Зубова, Н.И. Барского, Е. Краше-нинникова, Куприянова;

  - шлифовщиков: И.М. Маланичева, Н.И. Маланичева, В.И. Маланичева, И. Клюева, Н.С. Нарожного;

  - токарей: П.Т. Степанова, М.И. Козлова, А.О. Пономарева, Б.И. Силаева, О.С. Шелепеева, А.Т. Волкова, Ю.М. Марциновского, И.Н. Меньшова, П.А. Кочеткова, И. Новикова, А.К. Павлова, В.М. Нефедова, И.В. Путляева, Миколенко, В.С. Плясова;

  - зуборезчика Н.В. Ермишина;

  - доводчиков: А.В. Юркина, В.А. Назаркина;

  - проливщиков: В.И. Феноменова, В.Л. Фишера;

  - электроэрозионщиков: С.С. Соколова, Н.И. Барского, И.А. Зубова.

  В ОКБ есть трудовые династии. Одна из них, - трудовая династия Маланичевых: Иван Михайлович Маланичев проработал шлифовщиком 41 год (с 1939 по 1980 год), три его сына освоили профессию отца, - тоже стали шлифовщиками и имеют трудовой стаж: Николай Иванович Маланичев – более 42 лет, Владимир Иванович Маланичев - более 26 лет, Виктор Иванович Маланичев - 8 лет, дочь - Валентина Ивановна Воронова проработала копировщицей в ОКБ - 16 лет, жена - Ольга Павловна Маланичева 4 года работала в войну в столовой завода № 27 (с 1942 по 1946 год). Общий стаж семьи Маланичевых на нашем предприятии около 140 лет.

  Лучшими рабочими цеха № 72 в течение многих лет являлись:

  - по изготовлению приспособлений, штампов, режущего и мерительного инструмента: Г.А. Вовденко, Ю.П. Толчинский, В.И. Крылов, А.К. Ламан, В.Н. Милехин, Н.П. Сергеев, М.А. Травников, Е.И. Королев, В.А. Мухин, В.Н. Авдеев, Г.Н. Ворожейкин, А.П. Антонов;

  - по изготовлению деталей стендов: В.Н. Смирнов, В.Ф. Ногин, Ю.Н. Бойков, Г.С. Кукушкин, С. Солоутин, Н.И. Коновалов, С.Н. Иронин, А.Н. Рубашнев, А.Д. Лаврентьев;

  - по сборке стендов: К.И. Сорокин, В.Н. Глазков, В.В. Баранов, Б.С. Гудов;

  Очень большое количество агрегатов прошло через цех сборки № 37, много проблем было решено и в связи с введением рабочей жидкости НГЖ-4 как организационного, так и технического характера.

  Старшим мастером гидрогруппы с начала работ на жидкости НГЖ-4 стал В. Ситнов, старшим мастером электрогруппы был Г.С. Жуков. Старшим мастером на сборке с 1973 года стал В.Ф. Астахов, пришедший на смену большому мастеру своего дела, многие годы успешно и добросовестно трудившемуся над обеспечением высокого качества сборочных работ и воспитанием достойной молодой смены Павлу Александровичу Минаеву, ушедшему на пенсию. Его ученики стали квалифицированными сборщиками. В эти годы хорошо работали в цехе Г.В. Тряпицын, С.Н. Федотов, М.Б. Фортунатов, К.И. Чижов, С. Гришин, А.И. Скворцов. С большой отдачей трудился лучший рационализатор предприятия и изобретатель цеха Лев Леонидович Селиверстов, также много полезного внесли в отработку новых конструкций рационализаторы цеха Н.И. Козлов, А.А. Равинский.

  Повышенные обязательства по выполнению планов брали и выполняли лучшие рабочие цеха В.М. Симаков, Л.Л. Селиверстов, В.П. Минаев.

  В отделе испытаний отличались слесарь-испытатель В.А. Ельтищев и К.М. Носов, слесарь по ремонту стендов И.И. Дружков.

  Испытания и эксплуатация изделий ОКБ

  В 1971-1975 годах проводилась опытная и летная эксплуатация наших агрегатов на самолетах Генеральных конструкторов А.Н. Туполева, В.С. Ильюшина, А.И. Микояна, П.О. Сухого, вертолетах Н.И. Камова, М.Л. Миля, на беспилотных летательных аппаратах А.Я. Березняка, В.Н. Челомея и других.

  Очень ответственную и трудную работу по обеспечению эксплуатации нашей техники выполняли инженеры бригады внешних испытаний отдела надежности. От них требовалась большая оперативность в работе, хорошее знание нашей техники и основных изделий, постоянная осведомленность о состоянии дел у разработчиков и своевременное информирование руководства и разработчиков агрегатов и систем о случаях отказа или обнаруженных дефектах в работе нашей техники.

  Инженеры бригады были закреплены за основными изделиями:

  - по самолетам ТУ-154, ТУ-144, ТУ-22М работали П.В. Блинов, А.В. Данилин, Б.Г. Илюхин;

  - по самолету ИЛ-76 работали А.А. Кононов, Е.Н. Енгалычев;

  - по изделиям СУ-24, Т4 работал Б.Г. Илюхин;

  - по изделию МИГ-23 работал Ю.Ф. Солоденов;

  - по беспилотным летательным аппаратам работали В.Ф. Климов, Е.Н. Енгалычев, А.А. Кононов, Назаров.

  При выявлении дефектов или возникновении неясных вопросов в срочном порядке вызывались разработчики изделий для принятия решений.

  В связи с резко возросшим числом агрегатов в эксплуатации по инициативе и требованию Главного конструктора в бригаде были заведены журналы учета наработки наших изделий, имевших место дефектов и отказов, и проведенных доработок. Без строгого учета было невозможно проводить мероприятия по повышению работоспособности и ресурсов нашей техники.

  Освоение серийного производства техники для новых изделий

  В девятой пятилетке основное внимание отдела серийных изделий было направлено на внедрение в серийное производство агрегатов и систем для самолета ТУ-154.

  На Павловском механическом заводе внедрялось семейство рулевых приводов РП55…РП59 и их модификаций. Кроме них был освоен выпуск агрегатов РА73 для изделия 9М-82.

  На заводе «Рассвет» осваивался выпуск модификаций ранее внедренных изделий АУ38Б-1 , 6Ц.201В, СПК1А.

  На Сарапульском заводе был освоен выпуск блоков КУБ9Д и БУ2А.

  К изготовлению изделий ОКБ был подключен ряд новых заводов:

  - завод «Гидромаш» в городе Горьком начал выпуск первых систем управления воздухозаборниками двигателей СУЗ9-1 (1971 год) и СУЗ9-3 (1974 год). Для ведения серийного производства этих систем был принят постоянным представителем на «Гидромаш» А.Б. Коробков (в 1974 году);

  - завод КАПО в городе Куйбышеве начал выпуск рулевых приводов РП64Б и РП63А (1974-1975 годы);

  - завод «Гидроавтоматика» в городе Куйбышеве начал выпуск систем СУС7А-3 (1975 год), а также переданных с завода «Рассвет» агрегатов управления АУ38Б (1974 год) и АУ35М (1975 год);

  - Оренбургский машиностроительный завод и завод «Прогресс» в городе Куйбышеве начали выпуск в 1974 году рулевых агрегатов РА46, переданных им с Омского агрегатного завода;

  - Днепропетровский агрегатный завод начал в 1972 году выпуск электрогидравлических систем ЭГС40А по кооперации с Омским агрегатным заводом.

  В связи с выпуском изделий одновременно на нескольких заводах возникла необходимость ведущим инженерам КОСИ решать вопросы, возникающие между ведущими и ведомыми заводами-изготовителями. Так было разработано и выпущено ведущим инженером КОСИ Р.Б. Львом «Положение о ведении документации и взаимоотношениях между Омским и Днепропетровским заводами». Р.Б. Лев всегда очень оперативно и грамотно решал все возникающие на этих заводах вопросы.

  В 1972 году к работам по нашим изделиям приступили ремонтные заводы Министерства гражданской авиации:

  - в 1972 году завод № 421 ГА по ремонту агрегатов РП48, ГБ2, Н2 для вертолета КА-26;

  - в 1974 году завод № 411 ГА по ремонту агрегатов РП35 и ГБ2 для вертолета Ми-2.

  Ранее завод № 401 ГА начал ремонт бустеров БУ32А и БУ33А для вертолета Ми-2.

  Решением вопросов, возникающих на ремонтных заводах, занимался ведущий инженер КОСИ В.И. Беликин. За отделом серийных изделий (КОСИ) были закреплены работы по доведению технических ресурсов серийных изделий до требуемых по техническим заданиям значений. Эта работа выполнялась ведущими инженерами В.И. Беликиным и А.С. Боровченко.

  К концу 1975 года в ведении КОСИ был большой круг вопросов по 16-ти серийным и 3-м ремонтным заводам.

  За высокое качество и высокий технический уровень изделий ОКБ

  Забота о высоком качестве и надежности изделий ОКБ являлась одной из главных задач в деятельности ОКБ, и особенно выросло ее значение в связи с разработкой техники для пассажирских самолетов.

  На предприятии с 1968 года начала действовать система бездефектной сдачи деталей, узлов и готовых изделий с 1-го предъявления. В 1975 году в ОКБ 54 человека рабочих работало с личными клеймами, присвоение которых было утверждено приказом по предприятию. Каждый год на предприятии разрабатывался и выполнялся план организационно-технических мероприятий в целях обеспечения повышения качества и увеличения надежности изделий. Кроме основного плана мероприятий в течение года составлялись дополнительные планы мероприятий по повышению качества и надежности отдельных агрегатов, охватывающие как конструкторские и технологические отделы, так и производственные цеха и лаборатории.

  В течение каждого года основные производственные цеха и отдел испытаний ежеквартально составляли планы по улучшению качества выпускаемой продукции по цехам. На предприятии был установлен и ежемесячно проводился день качества у руководителя предприятия, где обсуждались вопросы, связанные с качеством выпускаемой продукции и технической документации, подводились итоги сдачи деталей и изделий с 1-го предъявления, обсуждались случаи брака, контролировалось выполнение планов мероприятий по качеству, заслушивались отчеты о работе по качеству начальников цехов, отделов и конструкторских бригад, производился разбор всех случаев отказов изделий нашей разработки в эксплуатации.

  Отделом технического контроля периодически проводился инспекторский контроль отдельных производственных участков по соблюдению технологической дисциплины и качеству выпускаемой продукции и контроль по утвержденному графику за соблюдением технологических процессов на рабочих местах.

  На предприятии проводился в соответствии со стандартом предприятия входной контроль материалов, полуфабрикатов, покупных изделий, а также деталей и узлов, получаемых по кооперации.

  Не реже одного раза в год проводился авторский контроль за качеством выпускаемых изделий разработки ОКБ на серийных заводах по утвержденному руководителем предприятия графику и методике, разработанной на предприятии. Авторский контроль проводился бригадой, в состав которой входили представители служб главного технолога, главного металлурга, ведущие конструктора по изделиям. Проводился авторский контроль и за техническим состоянием в эксплуатирующих организациях и на ремонтных заводах.

  Регулярно проводились исследования отказавших в эксплуатации агрегатов, проводился анализ отказов по серийным и опытным изделиям. По выявленным в процессе испытаний и опытной эксплуатации изделий ОКБ дефектам немедленно разрабатывались конструктивные и технологические мероприятия и проводились необходимые доработки находящихся в эксплуатации агрегатов.

  Проводились исследования по определению реальных условий работы наших изделий при летных испытаниях, и устанавливалась эквивалентность режимов стендовых испытаний и летной эксплуатации.

  Комплекс мер по обеспечению качества и надежности наших изделий позволил обеспечить бесперебойную эксплуатацию самолетов при пассажирских перевозках и других видах работ.

  Много внимания уделялось в ОКБ и вопросам повышения технического уровня разработок и качества технической документации.

  На начальных стадиях разработки широко использовались информационные материалы о состоянии нашей и зарубежной техники, производился схемный анализ надежности конструкций с целью разработки их на современном техническом уровне.

  Сотрудники предприятия регулярно посещали научно-технические конференции, совещания, симпозиумы и семинары по тематике предприятия, участвовали во встречах по обмену опытом, посещали отраслевые и всесоюзные выставки. В 1971-1975 году сотрудники предприятия посетили 40 выставок, 39 конференций, 8 семинаров, прослушали 18 циклов лекций и приняли участие в 54-х встречах по обмену опытом. Это оказало большое влияние на уровень наших разработок.

  В отработке конструкций и технологий принимали участие все службы предприятия.

  Научно-техническое творчество

  С 1971 по 1975 год росло число рационализаторов от 390 до 430 человек ежегодно, за этот период ими было подано всего 4584 рационализаторских предложения, из них было внедрено около 90%.

  С целью подъема уровня изобретательской и рационализаторской работы в 1974 году в конструкторских отделах предприятия был создан Совет Всесоюзного общества изобретателей и рационализаторов (ВОИР). Председателем Совета ВОИР был избран В.В. Царев. Было разработано и введено в действие «Положение о выплате за содействие и внедрение изобретений на предприятии», организовано обучение на вечерних Высших государственных курсах повышения квалификации руководящих инженерно-технических работников по вопросам патентования и изобретательства (ВГКПИ). В 1974 году курсы ВГКПИ окончило 8 человек.

  Подъему творческой активности сотрудников ОКБ содействовали регулярно проводившиеся конкурсы в ОКБ и научно-технические конференции (раз в три года).

  В эти годы было проведено:

  - в 1971 году второй конкурс обзоров, с целью сопоставления анализа отечественных и зарубежных разработок. На конкурс было представлено 9 обзоров, 5 из которых было премировано;

  - в 1972 году третий конкурс обзоров, посвященный 50-летию образования СССР;

  - в 1973 году конкурс на лучшую постановку и достижение наиболее высокой эффективности изобретательской, рационализаторской и патентно-лицензионной работы, направленной на досрочное выполнение годового плана и выполнение опытно-конструкторских разработок предприятия на уровне изобретения;

  - в 1974 и 1975 годах пятый конкурс обзоров, цель которого - развитие актуальных основных направлений в области методик расчета, анализа надежности, конструирования, технологии испытаний гидроприводов, систем и их элементов.

  По-прежнему оставались актуальными научно-технические конференции ОКБ: в апреле 1972 года была проведена III-я научно-техническая конференция ММКБ «Родина», на которой присутствовало 156 представителей различных организаций; в апреле 1975 года - IV-я научно-техническая конференция, на которой присутствовало 144 представителя из 8 городов страны: из 9 НИИ, 7 самолетных, вертолетных ОКБ, 9 серийных заводов и 4-х агрегатных ОКБ МАП, 6-ти ВУЗов, представители МАП и ряда представительств заказчиков.

  Конференции были посвящены подведению итогов работы ОКБ за предыдущие три года и сопровождались выставками агрегатов и систем ОКБ.

  В результате целенаправленной работы по расширению технического кругозора и развитию творческой активности сотрудников ОКБ многие разработки вышли на уровень мировых достижений и защищены авторскими свидетельствами, - в 1971-1975 годах было подано 98 заявок на предполагаемые изобретения, по ним получено 32 положительных заключения и 45 авторских свидетельств.

  К совершенствованию форм организации труда

  В целях практического выполнения приказа Министра (№ 99 от 4.07.72 г.) по улучшению планирования, организации труда управления производством и ускорения темпов роста производительности труда приказом Главного конструктора (№ 161 от 28.08.72 г.) на предприятии усилена служба научной организации труда (НОТ) и создана группа № 85 «Научной организации управления и труда» (НОУТ) на правах самостоятельного отдела. Начальником группы был назначен Б.С. Кондрашин (начальником отдела № 45 «Нормализации и стандартизации» стал И.Г. Рудаков).

  Для улучшения планирования конструкторских работ и взаимодействия между подразделениями КБ приказом № 237 от 7.12.1973 г. в КБ было организовано бюро оперативного планирования (БОП) в составе 2-х человек. Начальником БОП был назначен ведущий инженер М.И. Лукацкий. На БОП было возложено составление месячных планов для отделов КБ согласно квартальным планам ПЭО и оперативное планирование работ по планам-графикам и решениям. БОП административно было подчинено заместителю руководителя предприятия Б.Г. Турбину, по решению технических вопросов по направлениям - В.С. Шаповаленко и М.Н. Финагину.

  Для широкого использования в управлении производством ЭВМ предприятием, по разнарядке Министерства, в 1972 году была получена, смонтирована и отлажена быстродействующая электронно-счетная машина БЭСМ-4М. Вместе с имевшимися в ОКБ ЭВМ MH-14M и MH-18 новая машина позволяла решать задачи по повышению качества и надежности разрабатываемых изделий и осуществлять разработку и внедрение 1-ой очереди АСУОП (автоматизированной системы управления организацией производства).

  В 1974 году машина БЭСМ-4М была введена в действие. На базе ЭВМ БЭСМ-4М были внедрены:

  - система автоматизированного контроля исполнения директивных документов Министерства;

  - автоматизированный учет кадров по категориям;

  - математические методы разработки новых изделий, позволяющие до трудоемких этапов изготовления и стендовых испытаний опытных образцов правильно выбрать их основные конструктивные параметры с учетом люфтов, сжимаемости рабочей жидкости и инерционных нагрузок;

  - ускоренные методы стендовых испытаний, позволяющие на этапе доводки отрабатывать конструкцию на технический и гарантийный ресурс, а в серийном производстве достигать больших ресурсов.

  Внедрение научной организации труда осуществлялось по 6-ти основным направлениям:

  1. Улучшение организации и обслуживания рабочих мест. Это включало в себя внедрение типовых проектов организации рабочих мест рабочих, ИТР и служащих, внедрение предупредительного обслуживания рабочих мест предметами и средствами труда.

  2. Совершенствование разделения и кооперирования труда. Это достигалось внедрением многостаночного и многостендового обслуживания, совмещением профессий, внедрением прогрессивных форм труда, внедрением типовых положений и должностных инструкций.

  По данному направлению в механическом цехе было внедрено многостаночное обслуживание на участках круглой шлифовки, зуборезном участке, электроэрозионном участке; в отделе испытаний внедрено многостендовое и многоагрегатное обслуживание на участках испытаний изделий на ресурс, на климатические воздействия (влага, иней, высотность), на герметичность под столбом рабочей жидкости.

  3. Внедрение передовых приемов и методов труда, характеризующееся внедрением в производство достижений науки и техники и передового производственного опыта. К работам по этому направлению, помимо работ на ЭВМ БЭСМ-4М, относилось и внедрение метода опережающей стандартизации при проектировании, снижающего трудоемкость разработок и повышающего их качество. Такой работой явилась разработка опережающего стандарта на головки управления типа 6Ц.205…6Ц.210, а также организационные работы по внедрению машинного метода изготовления подлинников чертежей, повышающего производительность труда конструкторов за счет исключения калькирования, контроля и подписания калек.

  4. Совершенствование нормирования и стимулирования труда, включающее внедрение межотраслевых и отраслевых норм и нормативов для нормирования труда основных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих.

  С этой целью при отделе труда и зарплаты (ОТиЗ) приказом по предприятию в 1975 году была создана группа по разработке и внедрению технически обоснованных норм и расценок.

  5. Улучшение условий труда, - внедрение научно обоснованных режимов труда, санитарно-гигиенических, психофизиологических требований (устранение шума, вибрации, кондиционирование воздуха, улучшение освещения и т.д.) и эстетических условий труда.

  В этом направлении в 1975 году был произведен капитальный ремонт цеха № 73, отдела № 58 и помещений корпуса № 18.

  6. Внедрение комплексных мероприятий и проектов. Направление включало в себя внедрение типовых проектов на участках в цехах, внедрение копировально-множительного центра. По данному направлению в 1975 году были организованы:

  - комплексная бригада мастера Г.П. Карлашенко по изготовлению, сборке, транспортировке, монтажу, доводке и сдаче ОТК и отделу испытаний стендов в механосборочном отделении цеха № 72 в составе 10 человек;

  - комплексная бригада В.П. Кириллова по строительно-монтажным и ремонтным работам, обеспечивающая заготовку и подвозку материалов, производство строительных работ (каменщика, штукатура, плотника, столяра, маляра) в цехе № 62 в составе 16 человек;

  - комплексная бригада В.Г. Купцова по изготовлению и ремонту специнвентаря, тары и другим работам, обеспечивающим заготовку материалов, деревообработку, столярно-сборочные и отделочные операции;

  - участок по ремонту, проглаживанию концевых мер длины и консервации инструмента при цехе № 72;

  - участок электроиспытаний основных изделий при отделе испытаний № 58;

  - множительный центр предприятия, в 1975 году в нем установлено 60% потребного оборудования. Множительный центр планировался как основная база для последующего внедрения в конструкторских отделах бескопировального метода изготовления технической документации после доукомплектования его недостающим оборудованием;

  - участок электрохимической обработки корпусных деталей по доводке прецизионных деталей в механическом цехе;

  - централизованная транспортировка материалов от заготовительного участка материального склада до производственных подразделений.

  В целях существенного улучшения организации технико-экономического и оперативно-производственного планирования, как одной из важнейших функций управления производством, группой НОУТ был разработан и приказом по предприятию (№ 182 от 20.09.73 г.) внедрен порядок составления, согласования, утверждения и корректировки квартальных и месячных планов и отчетов. Также были установлены сроки и круг ответственных лиц за составление, визирование, утверждение и своевременное представление подразделениям планов и отчетов. Это были первые шаги в наведении порядка в области планирования и отчетности. В связи с большим объемом тематических работ и усложнением структуры ОКБ эта работа оказалась длительной и кропотливой.

  В этот период под руководством группы НОУТ были разработаны положения об основных подразделениях предприятия. В августе 1973 года к моменту пуска на предприятии ЭВМ БЭСМ-4М была разработана и внедрена система «Контроля директивных документов на ЭВМ». С мая 1975 года введена в эксплуатацию автоматизированная система «Учет кадров».

  В ноябре 1975 года группа № 85 НОУТ была преобразована в группу «Автоматизации управления и оценки эффективности новых разработок». Руководителем группы был назначен М.И. Лукацкий. Группа была переведена в отдел № 47 (расчетно-теоретический отдел). Группа НОТ (научной организации труда), возглавляемая П.И. Папковым, стала самостоятельной группой с подчинением Главному инженеру Я.А. Бекирову. Б.С. Кондрашин был вновь назначен начальником отдела унификации и стандартизации.

  Развитие социальной базы предприятия

  В 1971-1975 годах продолжалось улучшение социально-бытовых условий работников ОКБ. 22 сентября 1971 года вступила в строй столовая на 100 посадочных мест. Рабочие 1-ой и 2-ой смен обеспечивались горячим питанием.

  Документация на строительство столовой разрабатывалась под руководством начальника бюро ОГМех Ф.А. Саблуковского. За строительство отвечали главный механик А.П. Болотников и руководители служб Главного механика: К.И. Балакирев, В.П. Кириллов, Д.А. Кабанов. В том же году была расширена раздевалка на 40 м².

  В 1975 году было закончено строительство пионерского лагеря «Ручеек», оно велось хозяйственным способом. С 1968 года строительство вели Я.Ф. Филиппов, В.П. Кириллов, Н.В. Смирнов. К строительству привлекались сотрудники многих служб ОКБ, особенно на завершающем этапе. В 1973 году при пионерлагере была оборудована лыжная база с двухдневным домом отдыха.

  Велось строительство промышленного корпуса и жилых домов в Старице.

  В 1973 году проводилось улучшение жилищных условий сотрудников ОКБ за счет получения от Моссовета жилой площади площадью 215 м², в городе Одинцово был построен дом на 23 квартиры для сотрудников ОКБ с загородной пропиской.

  Сотрудники ОКБ обеспечивались путевками в санатории, дома отдыха, пансионаты, на турбазы. На пароходе «Собинов» ежегодно отдыхало 240-350 сотрудников ОКБ и членов их семей, в пионерских лагерях - от 160 до 220 детей сотрудников ОКБ.

  Все эти мероприятия благотворно влияли на сплочение коллектива и повышение производительности труда работников ОКБ.

  Достижения в трудовой деятельности и её стимулирование

  Начиная с 1972 года, наиболее отличившиеся рабочие, работники ОТК и ИТР предприятия, обеспечившие высокое качество продукции и разработки новых изделий приказом Министра награждаются нагрудным знаком «Отличник качества Министерства» и по приказу руководителя предприятия в соответствии с действующим положением им вручаются ценные подарки.

  В 1972-1975 годах знаком «Отличник качества Министерства» за обеспечение высокого качества продукции, разработку новых технологических процессов, обеспечивающих значительное улучшение качества, и проявленную при этом инициативу, добросовестность и мастерство были награждены:

  - рабочие: В.А. Назаркин, А.К. Ламан, Н.С. Нарожный, В.С. Плясов, Л.Л. Селиверстов, В.П. Минаев, В.А. Ельтищев, В.А. Родичев, В.В. Ефремов, В.М. Чекмарев;

  - ИТР: М.И. Ибрагимов, В.Н. Корнеев, Т.И. Логинова, М.И. Козлов, Б.И. Уткин, П.Т. Степанов;

  - конструкторы: Г.Б. Сосульников, В.Н. Иванов, О.В. Соболев, В.А. Орешкин, Е.Н. Ружицкий, Ю.М. Сугробов.

  Осуществлялось социалистическое соревнование за звание «Лучший по профессии» по ОКБ и Министерству.

  По ОКБ победителями соревнования за звание «Лучший рабочий своей профессии» было признано 86 человек, за звание «Лучший мастер» - 20 человек, за звание «Лучший технолог» - 20 человек, за звание «Лучший инженер и техник» - 38 человек, за звание «Лучший инженер-конструктор» - 52 человека, за звание «Лучший служащий» - 22 человека.

  По Министерству (победители были награждены Почетной грамотой МАП и ЦК Профсоюза с выдачей денежной премии или путевки) звание получили:

  - в 1972 году - электроэрозионщик Соколов Сергей Сидорович;

  - в 1973 и 1975 годах - слесарь-испытатель Минаев Владимир Павлович;

  - в 1974 году - слесарь-ремонтник Дружков Иван Иванович;

  В 1971 году три сотрудника ОКБ были награждены значком «Отличник социалистического соревнования Министерства» и 8 сотрудников - Почетными грамотами Министерства и ЦК Профсоюза.

  В 1973 году 160 человек было награждено знаком «Победитель социалистического соревнования 1973 года».

  В 1974 году 140 человек были награждены знаком «Победитель социалистического соревнования 1974 года» и 10 человек - «Победитель соцсоревнования 9-ой пятилетки» с вручением памятного подарка.

  В 1975 году 130 человек были награждены знаком «Победитель социалистического соревнования 1975 года» и 70 человек - знаком «Ударник 9-ой пятилетки».

  В Книгу Почета предприятия были внесены:

  - в 1972 году - электроэрозионщик Соколов Сергей Сидорович;

  - в 1973 году - слесарь-испытатель Волков Василий Кузьмич и начальник химической лаборатории Титенкова Галина Максимовна;

  - в 1974 году - инженер-химик Волкова Неонила Ивановна, модельщик Лавров Анатолий Дмитриевич и слесарь-сборщик Селиверстов Лев Леонидович;

  - в 1975 году - инженер отдела № 58 Подкопаев Николай Петрович и слесарь-сборщик Мишуков Герман Петрович.

  В 1971-1975 годах за добросовестную долголетнюю работу на предприятии 52 сотрудника ОКБ получили почетное звание «Ветеран ММКБ «Родина»: А.Ф. Калиженков, В.И. Тряпицын, М.М. Алешин, А.Д. Кадетов, Ф.П. Сергеев, А.Е. Гаврилин, Л.Е. Александрова, Ф.Ф. Варфоломеев (в 1971 году), Е.В. Меркулов, М.Ф. Кудрявцева, М.Ф. Киселева, А.А. Сычев, И.Г. Осипов, Н.Д. Старченков, Г.Д. Елисеев, Б.С. Жуков, И.А. Кудрин, А.М. Фролов, И.Е. Гущин, Н.И. Трушин, В.И. Давыдова, А.И. Варламова, А.П. Дроздова, С.С. Соколов, К.А. Кривицкий, В.И. Кравченко, В.Д. Ремизкова (в 1972 году), С.И. Печников, О.И. Скворцова, А.А. Верина, В.И. Разумейцев, М.А. Ермолаева, В.П. Кочеткова, И.И. Даниленко (в 1973 году), А.Т. Волков, Н.А. Зубов, Н.И. Маланичев, С.А. Петров, Т.Д. Разина, Л.Г. Глянцева, М.К. Баранова, Л.В. Маховиченкова, З.В. Сухарникова, А.В. Юркин, М.И. Алешина (в 1974 году), Б.И. Уткин, В.А. Козырев, Н.И. Барский, Г.С. Смирнов, П.А. Шишкин, Ю.М. Баранчеева, Р.С. Овсянникова (в 1975 году).

  За успешное выполнение и перевыполнение планов 1973 года и принятых социалистических обязательств Указом Президиума Верховного Совета СССР от 25 марта 1974 года были награждены:

  - орденом «Октябрьской Революции» фрезеровщик Родичев Владимир Александрович;

  - орденом «Трудового Красного Знамени»: электроэрозионщик Барский Николай Иванович, слесарь-испытатель Симаков Вячеслав Михайлович, слесарь-механик Сорокин Ким Иванович, заместитель главного конструктора Турбин Борис Георгиевич;

  - орденом «Знак Почета»: заведующая копировальным бюро Л.Г. Глянцева, слесарь-испытатель В.А. Ельтищев, машинист холодильной установки В.А. Лифанов, термист Н.В. Максакова;

  - медалью «За трудовую доблесть»: контролер Н.Д. Березина, токарь СМЗ Г.П. Лавров;

  - медалью «За трудовое отличие» - шофер 1-го класса Н.С. Додотченко, лаборант Н.И. Ильичева, каменщик СМЗ В.Я. Кузнецов.

  За особые заслуги в деле создания и освоения в производстве новой авиационной техники Указом Президиума Верховного Совета СССР от 11.10.1974 года награждены:

  - орденом «Ленина» 1-ый заместитель главного конструктора Медников Георгий Павлович;

  - орденом «Трудового Красного Знамени» доводчик-притирщик Назаркин Владимир Александрович;

  - орденом «Знак Почета» инженер-конструктор Ангерт Додик Иосифович;

  - медалью «За трудовую доблесть» контролер Ю.В. Талалаев;

  - медалью «За трудовое отличие» инженер-конструктор С.Д. Игнатьев.

  За высокие достижения в труде и многолетнюю безупречную работу на одном предприятии Указом Президиума Верховного Совета СССР от 25.04.75 года были награждены орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» слесари-механики Адров Владимир Александрович, Селиверстов Лев Леонидович и слесарь-ремонтник Дружков Иван Иванович.

  За достижение наиболее высоких показателей в выполнении плановых заданий и социалистических обязательств Указом Верховного Совета СССР от 8.09.1975 года старший мастер Астахов Владимир Федотович награжден орденом «Трудовой Славы 3-ей степени».

  За успешное выполнение заданий девятой пятилетки и принятых социалистических обязательств Указом Верховного Совета СССР от 29 марта 1976 года награждены:

  - орденом «Трудового Красного Знамени» электроэрозионщик Зубов Николай Андреевич;

  - орденом «Знак Почета»: токарь Королев Егор Иванович и слесарь-испытатель Минаев Владимир Павлович;

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» слесарь Гуренков Евгений Александрович;

  - медалью «За трудовую доблесть» ведущий инженер отдела № 59 Терехов Вячеслав Андреевич;

  - медалью «За трудовое отличие» водитель отдела № 68 Антонов Василий Данилович.

  В 1971 году за высокие показатели, достигнутые во Всесоюзном социалистическом соревновании в честь 50-летия образования СССР, коллектив ОКБ награжден Юбилейной Почетной грамотой Министерства и ЦК Профсоюза работников авиационной промышленности.

  В 1973 году за достижение лучших показателей в 1972 году в общественном смотре по повышению культуры производства ОКБ было отмечено решением Коллегии Министерства и Президиума ЦК Профсоюза и награждено Дипломом ВЦСПС «За высокие показатели культуры производства» с выделением денежной премии.