Пятилетка качества

• Пассажирским самолетам III-го поколения - регулярную эксплуатацию

  Стержнем экономической стратегии на десятую пятилетку должно было стать дальнейшее наращивание экономической мощи страны, расширение и коренное обновление производственных фондов народного хозяйства, обеспечение устойчивого, сбалансированного роста тяжелой промышленности.

  В области развития авиации основным направлением планировалось внедрение в эксплуатацию новых пассажирских самолетов ИЛ-86 и ЯК-42, грузовых ИЛ-76, а также самолетов для местных воздушных линий.

  С 1 октября 1977 года началась регулярная эксплуатация самолета ИЛ-76Т, а месяц спустя в первый пассажирский рейс отправился самолет ТУ-144.

  В сентябре 1978 года на ИЛ-86 были выполнены пробные полеты в Минеральные Воды и Сочи. А спустя год первый серийный аэробус ИЛ-86 был передан Аэрофлоту и во Внуково начались его эксплуатационные испытания - завершающий этап перед выходом самолета на воздушные трассы.

  Широкофюзеляжный самолет-аэробус ИЛ-86 - представитель нового поколения отечественных пассажирских лайнеров, - создан ОКБ им. С.В. Ильюшина под руководством Г.В. Новожилова.

  Внедрение в эксплуатацию реактивных пассажирских самолетов третьего поколения ИЛ-86 и ЯК-42 стало знаменательным событием среди других больших и важных свершений десятой пятилетки.

  Основными задачами ОКБ в десятой пятилетке были:

  - летные испытания опытных образцов изделий нашей разработки и обеспечение эксплуатации их на объектах ТУ-22М, ИЛ-76, ТУ-144, ТУ-154, Т-58М, В-6, B-12, КА-26, Д8;

  - обеспечение бесперебойной работы серийных заводов по выпуску и ремонту агрегатов и систем для объектов ТУ-22М, ТУ-144, ТУ-154, Д8, ПM, 4K80, 4К85 и др.;

  - проведение работ по обеспечению заданных ресурсов (гарантийных, до 1-го ремонта, назначенных) для объектов ТУ-22М, ТУ-154, ТУ-154Т, ТУ-144А;

  - изготовление опытных образцов для испытаний на предприятии и обеспечение начала летной эксплуатации агрегатов и систем для аэробуса ИЛ-86;

  - разработка большого объема технической документации и изготовление первых опытных образцов агрегатов и систем для новых изделий ТУ-160, АН-124, а также для других новых объектов (11Ф35, ТУ-154Т, ЗМ-80, ЯК-42 и др.).

  По-прежнему ОКБ было перегружено изготовлением агрегатов и систем для поставок на опытные объекты. Каждый год производственными цехами изготавливалось от 400 до 450 единиц изделий. Из них от 86% до 92% поставлялись заказчикам, на изготовление агрегатов для проведения необходимого объема испытаний внутри ОКБ тратилось в отдельные годы только 10% производственной мощности.

  Для обеспечения поставок требовался и проводился большой объем испытаний, - за пять лет в отделе испытаний было проведено около 350 испытаний агрегатов, из них: ЛДИ - 67, ЛЧИ - 24, ЛЗИ - 37, на усталость - 51, периодических и на увеличение ресурса - 51, государственных лабораторно-стендовых - 9, прочих - 109. Работы велись для 15 объектов, из них: для 8-ми новых и для 7 перешедших из девятой пятилетки (ИЛ-86, ТУ-144А, ТУ-154, ТУ-22М, ТУ-134Д).

  Новые объекты:

  - пассажирские самолеты ТУ-154Т (1976-1977 годы), ЯК-42 (с 1978 года), 11Ф35 (1979-1980 годы);

  - изделия ТУ-160, T-10C, АН-124 (с 1978 года);

  - беспилотная техника: изделия ЗМ-80 (с 1976 года), тренажер (с 1980 года).

  За высокое качество разработок ОКБ

  В связи с уменьшением в 1976-1978 годах работ по проектированию новых изделий ОКБ в эти годы уделяло больше внимания научно-исследовательским работам, направленным на повышение качества разработок, обеспечение увеличения ресурса созданным агрегатам, совершенствование расчетных работ, создание задела для перспективных разработок. Всего за пятилетку в планах ОКБ было более 50-ти научно-исследовательских работ, из них:

  - по повышению ресурса и усталостной прочности деталей агрегатов - 8 работ;

  - по созданию конструкторского задела для перспективных разработок - 16 работ;

  - по внедрению новых материалов, прогрессивных методов изготовления, контроля, испытаний, повышению производительности труда - 11 работ;

  - по совершенствованию и автоматизации расчетов - 12 работ;

  - по повышению чистоты рабочих жидкостей и совершенствованию методов контроля и её очистки  - 6 работ.

  Наиболее актуальными были работы по:

  - исследованию и внедрению новых марок резин и фторопласта, конструкций и методов изготовления металлических уплотнений, конструкций уплотнений подвижных соединений на жидкости НГЖ-4;

  - исследованию и выявлению оптимальных параметров микрорельефа поверхностей пар трения, обеспечивающих максимальный ресурс резиновых уплотнений;

  - исследованию и внедрению методов упрочнения и повышению износоустойчивости деталей агрегатов (термоупрочнение, азотирование и др.);

  - исследованию малогабаритных электрогидравлических усилителей мощности со струйным предварительным каналом для перспективных многоканальных агрегатов;

  - исследованию возможности создания электромагнитных клапанов с малой мощностью электрических сигналов управления и их эксплуатационных характеристик;

  - исследованию методов повышения быстродействия 3-х каскадных ЭГУ с расходом до 250 л/мин;

  - исследованию перспективных силовых рулевых приводов: с обратными связями по нагрузке, по динамическому давлению и активной коррекцией и др.;

  - разработке математических моделей многоканальных рулевых приводов для использования в алгоритмах автоматизации проектировочных расчетов;

  - разработке и внедрению методик расчета напряжений в конструкциях штоков 2-х камерных гидроцилиндров на основе метода конечных элементов;

  - разработке и внедрению автоматизированных систем снятия динамических характеристик систем управления и анализа статических характеристик ЭГУ и распределительных устройств;

  - исследованию условий возникновения гидроудара в гидросистемах с релейным приводом;

  - исследованию и внедрению методов ускоренной приработки электронных блоков;

  - исследованию возможности применения анаэробных композиций ВАК-3, ВАК-4 и путей создания деталей гидроагрегатов на базе композиционных материалов;

  - по разработке методик неразрушающего контроля деталей и узлов в процессе испытаний;

  - исследованию принципиальной схемы автоматического поддержания и контроля чистоты рабочей жидкости в испытательных стендах;

  - разработке и установке с телевизионным микроскопом для гранулометрического анализа загрязнения рабочей жидкости и контроля качества промывки.

  Внедрение системы управления качеством и эффективностью

  разработок «Ритм»

  Большое количество вопросов, возникавших в процессе разработки агрегатов и систем с большими ресурсами и высокими требованиями по безотказности и стабильности характеристик, в неотложном порядке поставило на повестку дня необходимость совершенствования организационной структуры ОКБ.

  С целью поднятия эффективности и качества работы предприятия по созданию новых образцов авиационной техники Главный конструктор приказом № 247 от 31 августа 1976 года ввел в действие с 1-го сентября 1976 года новую улучшенную схему управления предприятием, направленную на внедрение системы управления качеством и эффективностью работы, которая в это время разрабатывалась в ОКБ. Этим приказом на предприятии был организован штаб оперативного управления работой предприятия по всем тематическим разработкам. Обязанности начальника штаба были возложены на начальника КБ Л.В. Бобракова. Первым заместителем начальника КБ был назначен Б.В. Белевитин, обязанности заместителя начальника КБ по расчетно-теоретическому обеспечению работ возлагались на начальника отдела № 47 С.А. Ермакова, обязанности заместителя начальника штаба оперативного управления работой предприятия по опытному производству возлагались на начальника производства В.А. Шварца.

  За заместителями главного конструктора по направлениям Б.Г. Турбинным и В.С. Шаповаленко сохранялось существовавшее техническое руководство по тематике и направлениям.

  Конструкторские бригады КБ стали самостоятельными и им были присвоены новые номера:

  - конструкторская бригада КБ № 1 (начальник бригады  Л.И. Радовский);

  - конструкторская бригада КБ № 2 (начальник бригады В.А. Орешкин);

  - конструкторская бригада КБ № 3 (начальник бригады Л.Я. Кипер);

  - конструкторская бригада КБ № 4 (начальник бригады В.Г. Уваров);

  - конструкторская бригада КБ № 5 (начальник бригады В.М. Фомичев);

  - конструкторская бригада КБ № 6 (начальник бригады М.К. Баранова);

  - конструкторская бригада КБ № 7 (начальник бригады И.П. Давидко);

  - конструкторская бригада КБ № 8 (начальник бригады В.М. Подшивалов);

  В.Г. Уваров и Л.И. Радовский от обязанностей заместителей начальников конструкторских отделов были освобождены.

  Штаб оперативного управления стал называться службой управления разработками (СУР), в состав СУР входило три группы:

  - группа ведущих инженеров по тематике (Е.Н. Ружицкий и В.А. Лигуай);

  - группа планирования, состояла из 3-х подгрупп:

  планирования цеха сборки и отдела испытаний,

  планирования основного производства,

  планирования подготовки производства и вспомогательных подразделений;

  - группа диспетчерская.

  СУР была создана с целью организации централизованного оперативного управления разработками и осуществления оперативной распорядительности производственными подразделениями предприятия. Она являлась одним из основных подразделений заводоуправления предприятия. Начальник отдела подчинялся непосредственно первому заместителю руководителя предприятия.

  Начальнику штаба оперативного управления работой предприятия и его заместителю Л.В. Бобракову и В.А. Шварцу было поручено приступить к подготовке и внедрению на предприятии системы управления разработками и качеством с 1-го сентября 1976 года. Эта система начала разрабатываться в мае 1976 года в отделе № 45 на базе действовавшей в ОКБ «Луч» (город Киев) системы того же назначения. Ведущим исполнителем по этой работе была назначена инженер-конструктор 1-ой категории О.В. Зеличенко - энергичный и инициативный инженер, умеющая углубленно и целеустремленно работать и доводить до конечной цели начатое дело.

  Дело было новое и, как все новое, многими было встречено без одобрения, так как казалось, что система значительно усложнит взаимоотношения между подразделениями, участвующими в работе. Требовалось разработать модели (стандарты предприятия - СТП) на все виды выполняемых работ, установив порядок выполнения, согласования и отчетности по ним.

  Исполнителям работы в месячные планы вносились все предусмотренные моделями работы, на каждую работу выдавались «Карточки выполнения работ». Эти карточки сдавались в СУР после приема работы и закрытия карточки подразделением-потребителем.

  Разработка моделей в виде стандартов предприятия оказалась трудной, еще труднее было добиться, чтобы система начала действовать, организовывать и упрощать работу исполнителей. Цель системы - создание изделий, соответствующих заданным техническим требованиям по уровню качества, при оптимальных затратах времени, людских и материальных ресурсов.

  Разработка стандартов предприятия для системы управления качеством и эффективностью разработок заняла много времени. Она выполнялась всеми производственными подразделениями предприятия (конструкторскими бригадами КБ, производственными цехами, ОГТ, ОГМет и др.), плановым отделом, отделом труда и зарплаты под контролем специально созданного координационного совета.

  Разработанная система была оформлена как стандарт предприятия, получила название «Ритм» и была введена в действие с 1.01.1977 года приказом № 370 от 24.12.76 года.

  Планировалось дальнейшее совершенствование системы на базе широкого использования ЭВМ. С этой целью в апреле 1977 года группа отдела № 47 «Автоматизация управления и оценка эффективности новых разработок» была преобразована в группу разработки и внедрения АСУРП с назначением ведущего инженера О.В. Зеличенко руководителем группы (приказ № 162 от 29.04.77 г.).

  М.И. Лукацкий в феврале 1977 года был освобожден от исполнения обязанностей руководителя группы отдела № 47 и назначен заместителем начальника отдела № 43.

  Приказом № 484 от 28.11.78 года был образован отдел № 11 «Управление качеством продукции и разработки АСУРП». Начальником отдела была назначена О.В. Зеличенко. Основной задачей отдела стало ведение и совершенствование системы «Ритм».

  В этот же период началось освоение сотрудниками отдела новой ЭВМ EC-1030 и перевод разработанных ранее автоматизированных задач по управлению на новую ЭВМ. С ноября 1979 года начальником отдела № 11 стал А.Г. Тышкевич. В декабре 1979 года отделом № 11 были утверждены в Министерстве отчеты по внедрению 1-ой очереди АСУРП и 1-ой очереди комплексной системы управления качеством и эффективностью разработок «Ритм».

  С момента утверждения отчета по внедрению 1-ой очереди системы «Ритм» количество стандартов предприятия, входящих в систему, возросло в полтора раза. Система «Ритм» регламентировала:

  - порядок разработки новых изделий;

  - планирование работ и отчетность подразделений;

  - обеспечение качества разработок;

  - порядок эксплуатации автоматизированных задач на ЭВМ.

  Система «Ритм» являлась в этот период основной частью системы управления предприятием.

  На ЭВМ EC-1033 отделом № 11 решались следующие задачи:

  - контроль выполнения директивных документов вышестоящих организаций и документов, утвержденных руководством предприятия;

  - формирование графиков разработки конструкторской документации на новые изделия и выдача планов подразделениям-исполнителям;

  - формирование плана производства стандартных и унифицированных деталей основного производства;

  - учет применяемости деталей технологических пультов;

  - учет кадров.

  В целях приведения в соответствие с поставленными задачами и фактически выполняемой работой служба оперативного управления разработками (СУР) приказом № 61 от 9.02.78 года была преобразована в «Отдел управления и координации проектирования, производства и испытаний» (ОКР).

  В августе 1976 года в соответствии с новой структурной схемой предприятия, были проведены организационные мероприятия по отделу надежности: с 1.10.76 г. в отдел была переведена бригада прочности.

  Бригадам отдела надежности были присвоены номера:

  81-1 - бригада надежности и ресурсов (начальник Б.В. Шамро);

  81-2 - бригада прочности (начальник Е.И. Трифонова);

  81-3 - бригада эксплуатационной документации и сертификации (начальник Е.А. Ельцова);

  81-4 - бригада внешних испытаний и эксплуатации (начальник А.В. Спицын).

  В августе 1977 года в ОКБ была организована лаборатория электронных блоков, получившая номер ЛЭБ-9. Задачи нового подразделения - разработка, доводка, обеспечение производства, испытаний и эксплуатации электронной аппаратуры систем управления, разработанных нашим предприятием. Начальником лаборатории был назначен В.М. Чернышов, заместителем начальника - А.С. Серебренников (с 1979 года).

  КБ ведет разработки авиатехники для новейших изделий

  В десятой пятилетке разработка конструкций новых агрегатов шла, в основном, для изделий ТУ-160, АН-124, а также и для изделий 11Ф35, T-10C, ЗМ-80 и других, но наибольшее количество разработанной вновь документации относится к изделиям ТУ-160 и АН-124.

  самолет ТУ-160
  

  По изделию ТУ-160

  Работы начались в 1977 году по договору с разработчиком основного изделия. В 1977 году были разработаны и согласованы технические задания на разработку и начат выпуск технической документации на рулевые приводы. В этом году была выпущена конструкторская документация на самый большой рулевой привод РП76.

  Для изделия ТУ-160 разрабатывали:

  1) бригада КБ № 1:

  - систему управления воздухозаборником двигателя СУЗ11 (ведущий по теме - В.В. Царев, конструктор объекта - А.А. Кирьянов, расчетчик - Г.И. Федоренко); на изделие устанавливалось 4 системы СУЗ11;

  - сервопривод СП200 (ведущий по теме - В.А. Пушкин, конструктор объекта - Б.Х. Габович, расчетчик - В.П. Полякова);

  2) бригада КБ № 8:

  - систему управления стойкой СУС14 (ведущий по теме - Л.П. Миронова);

  - систему перемещения предкрылков СПП5 (ведущий по теме - В.В. Суровцев, конструктор объекта - Т.П. Ворначева);

  - систему перемещения закрылков СПЗ5 (ведущий по теме - В.В. Суровцев, конструктор объекта - Г.С. Балякина);

  - систему поворота консоли СПК5 (ведущий по теме - В.В. Суровцев, конструктор объекта - Т.П. Ворначева);

  на изделие устанавливалось 2 системы СУС14 и по одной системе СПП5, СПЗ5, СПК5;

  3) бригада КБ № 2, ЛЭБ-9:

  - блок управления 6Ц.259 для систем СПП5, СПЗ5, СПК5 (конструкторы объекта - И.М. Капустина, В.В. Иванов);

  - блок управления 6Ц.260 для системы СУС14 (конструктор объекта - В.Ф. Дозорова);

  - блок управления БУС8 для системы СУЗ11 (конструкторы объекта - Н.К. Царева, Н.М. Невский);

  - раму амортизационную AР3 (конструктор объекта - О.М. Пальчиковская);

  - контрольно-поверочную аппаратуру КПА6СУЗ и КПА7СУЗ для системы СУЗ11 и ее элементов (конструкторы объекта - О.М. Пальчиковская, Н.В. Мусихина, М.Н. Савушкина);

  4) бригада КБ № 3: 

  - рулевой привод стабилизатора РП76 (конструктор объекта - В.М. Веселов, расчетчик - Ю.К. Тырин);

  - вспомогательный рулевой привод РП77 (конструктор объекта - Н.П. Дубинин, расчетчик - Ю.М. Сугробов);

  - рулевой привод управления клином самолета РП79 (конструктор объекта - А.Г. Жуков, расчетчик - Ю.М. Сугробов).

  На изделие устанавливалось по два привода каждого наименования.

  5) бригада КБ № 4:

  - рулевой привод поворота консоли РП80-01 для системы СПК5 (конструктор объекта - Д.И. Ангерт, расчетчик - В.Г. Синев);

  - суммирующий механизм приводов СМК5 для системы СПК5 (конструктор объекта - В.Г. Жигалкин, расчетчик - С.Д. Игнатьев);

  - рулевой привод перемещения предкрылков РП81 для системы СПП5 (конструктор объекта - В.А. Штыков, расчетчик - В.М. Подражанский);

  - рулевой привод перемещения закрылков РП80 для системы СПЗ5 (конструктор объекта - Д.И. Ангерт, расчетчик - В.Г. Синев);

  6) бригада КБ № 6:

  - рулевой агрегат РА80 для сервопривода СП200 (конструктор объекта - В.П. Лелецкий, расчетчик - В.С. Барзам).

  На изделие устанавливалось 20 агрегатов.

  7) бригада КБ № 7:

  - агрегат управления панелью АУП6 для системы СУЗ11 (конструктор объекта - Е.П. Мастерова, расчетчик - Л.В. Васильева);

  - агрегат управления створкой АУС6 для системы СУЗ11 (конструктор объекта - Е.П. Мастерова, расчетчик - Л.В. Васильева);

  - агрегат управления АУ47 для системы СУС14 (конструктор объекта - Д.Б. Александров, расчетчик - Н.Т. Новикова);

  8) бригада КБ № 5:

  - аварийный автомат демпфирования АД1 (конструкторы объекта - В.М. Фомичев, Ю.Б. Колосков, расчетчик - Н.К. Харченко).

  На изделие устанавливался 1 агрегат.

  - электрогидравлический усилитель 6Ц.209 для агрегатов АУ47, АУС6 (конструкторы объекта - В.М. Фомичев, Г.Б. Сосульников, расчетчик - Б.Н. Ткаченко);

  - электрогидравлический усилитель 6Ц.210 для агрегата АУП6 (конструкторы объекта - В.М. Фомичев, Г.Б. Сосульников, Б.Н. Ткаченко, расчетчики - А.Д. Морозов, Ю.В. Колосков);

  - клапан электрогидравлический 6Ц.154 для агрегата РА80 (конструктор объекта - Н.А. Лебедева, расчетчик - Н.М. Фелицына).

  К гидроагрегатам изделия ТУ-160 предъявлялись требования обеспечения работоспособности и заданных характеристик при давлении рабочей жидкости 280 кгс/см² и температуре рабочей жидкости до 170°С, это потребовало разработки тепловых стендов и стендов на давление 280 кгс/см² для испытаний агрегатов. Стенды для испытания рулевых приводов были изготовлены совместно со специализированным предприятием в городе Кимры, и были установлены на филиале ОКБ в городе Старица. Это создавало дополнительные трудности в работе.

  Разработка техники для изделия ТУ-160 велась с широким использованием опыта и конструкторского задела более ранних разработок. При проектировании приводов получил дальнейшее развитие метод машинного проектирования.

  Электронные блоки впервые на предприятии разрабатывались с широким использованием печатных плат, унифицированных конструкций корпусов, с применением полупроводниковых приборов и интегральных схем. На предприятии было внедрено изготовление печатных плат.

  При разработке системы СУЗ11 впервые на предприятии была разработана характеристика контролепригодности системы, позволяющая обеспечить автоматизированный контроль при помощи ЦВМ (разработчики Л.И. Радовский, В.В. Царев, Э.З. Авакова).

  Многоканальный следящий привод СП200 был впервые разработан с несвязанными выходными звеньями каналов и электронным контролем их работы. Рулевой агрегат привода СП200 РА80 впервые был выполнен одноканальным с встроенным устройством полного отключения, при этом был решен ряд сложных конструкторских задач (конструктор объекта В.П. Лелецкий). Это было принципиально новое решение в вопросе создания резервированных дистанционных систем управления.

  В блоках БУС8, 6Ц.260 систем СУЗ11 и СУС14 были разработаны и применены функционально законченные узлы, печатные платы повышенной плотности печатного рисунка, широко использованы интегральные микросхемы средней степени интеграции и другие полупроводниковые электрорадиоэлементы. Широкое применение печатного монтажа сократило трудоемкость изготовления изделий, повысило их надежность, позволило уменьшить габариты и массу изделий.

  В рулевых приводах РП76, РП79 впервые в отрасли были применены самосмазывающиеся тканевые подшипники по инициативе и при активном содействии начальника бригады покупных изделий отдела № 45 А.Р. Джанаева.

  Для агрегатов управления систем СУЗ11 и СУС14 были разработаны ЭГУ со струйной трубкой, имеющие повышенную надежность и улучшенные характеристики.

  Принципиально новой разработкой был автомат аварийного демпфирования АД1, конструкция не имела аналогов и отличалась новизной принципиальной схемы. Впервые в стране была решена задача демпфирования самолета средствами гидромеханики (без использования электрики).

  В 1978-1980 годах на все агрегаты изделия ТУ-160 была разработана конструкторская и технологическая документация, изготовлены первые образцы агрегатов и испытательное оборудование 1-ой очереди, проведены лабораторно-доводочные испытания и испытания гидроагрегатов на усталость за 1000 летных часов и начаты лабораторно-чистовые испытания.

  По изделию АН-124

  В 1976 году велись работы по изготовлению и испытаниям системы CAЗ1 и входящих в нее агрегата PA71 и электронных блоков. Эти испытания позволили оценить возможность создания электрогидравлической резервированной системы дистанционного управления по усилию. Полученный опыт позволил более грамотно подойти к разработке технического задания и документации на штатную систему управления по усилию для изделия АН-124. В 1977-1979 годах разрабатывались и согласовывались технические задания, принципиальные схемы и выпускалась конструкторская и технологическая документация на полный комплект агрегатов и систем для изделия.

  Для изделия АН-124 разрабатывали:

  1) бригада КБ № 1:

  - систему автоматической загрузки САЗ2 (ведущий по теме - А.М. Банштык, конструктор объекта - Б.А. Роговой, расчетчики - И.А. Попова, Л.В. Богомолова).

  На изделие устанавливалось 2 системы.

  - следящий привод СП400 для системы улучшения устойчивости и управляемости СУУ-400 (ведущий по теме - В.А. Пушкин, конструктор объекта - Б.Х. Габович, расчетчик - В.П. Полякова);

  2) бригада КБ № 6: 

  - двухканальный рулевой агрегат РА79 для системы САЗ2 (конструктор объекта А.А. Федотов, расчетчик - И.П. Чуриков);

  - трехканальный рулевой агрегат PA81 для сервопривода СП400 (конструктор объекта - Г.Н. Колесников, расчетчик - О.И. Мальцева).

  На самолет устанавливалось 5 агрегатов.

  - агрегат отключения AО1 для системы САЗ2 (конструкторы объекта - И.П. Новиков, О.А. Арсеньева, расчетчик - И.П. Чуриков);

  3) бригада КБ № 3:

  - рулевой привод РП72 (конструктор объекта - А.Г. Жуков, расчетчик - А.В. Каменский).

  На самолет устанавливалось 16 приводов.

  - рулевой привод РП68-01 (конструктор объекта - А.Г. Жуков, расчетчик - А.В. Каменский).

  На самолет устанавливалось 24 привода.

  Принципиально новой работой была разработка впервые в мировой и отечественной практике много функциональной электрогидравлической резервированной дистанционной системы с управлением по усилию САЗ2, которая выполняет функции автомата усилий, вспомогательного бустера, привода системы автоматического управления САУ и ограничителя предельных режимов.

  Принципиально новыми были схема и конструкция рулевого агрегата РА79 с оригинальной конструкцией устройства коррекции, обеспечивающего силовую разгрузку подканалов агрегата, а также впервые созданный для резервированных дистанционных систем управления агрегат автоматического отключения отказавшего канала системы.

  По изделию 11Ф35

  В 1976-1977 годах проводились работы по разработке эскизного проекта на электрогидравлическую дистанционную резервированную систему управления полетом принципиально нового объекта. Было рассмотрено несколько возможных схем системы, выбрана оптимальная из условий обеспечения высокой надежности и безотказности. В процессе работы было установлено, что для осуществления проекта требуются производственные мощности и испытательное оборудование, которыми наше предприятие не обладало и не могло развернуть работы в планируемые сроки по их созданию. Работа была передана другому предприятию.

  Для изделия 11Ф35 разрабатывали:

  1) бригада КБ № 8:

  - систему управления исполнительным механизмом разворота передней стойки шасси СУС12 (конструктор объекта - А.В. Кириллов, расчетчик - Е.С. Бреднякова);

  2) бригада КБ № 7:

  - агрегат управления АУ48 для системы СУС12 (конструктор объекта - Д.В. Александров, расчетчик - Н.Т. Новикова);

  3) бригада КБ № 2 и ЛЭБ-9:

  - блок усиления БУС7 для системы СУС12 (конструкторы объекта - Р.Д. Суровова, А.В. Семенов);

  - контрольно-проверочную аппаратуру КПАСУС12 (конструктор объекта - А.С. Серебренников).

  КПА предназначалась для автономных отработок систем гидрокомплекса объекта 11Ф35 без подключения к системе управления;

  4) бригада КБ № 5:

  - электрогидравлический усилитель в комплекте с электронной частью 6Ц.214 (конструктор объекта - В.Ф. Гаврилин, расчетчик - М.О. Жукова).

  ЭГУ был предназначен для стендовой отработки и испытаний систем и агрегатов объекта.

  До 1980 года была разработана конструкторская документация, проведено макетирование и моделирование системы и началось изготовление опытных образцов агрегата и системы.

  самолет ЯК-42
  

  По изделиям 9.12, T-10C, ЯК-42

  Для изделий 9.12 в 1976-1980 годах, а по изделиям T-10C и ЯК-42 в 1978-1980 годах были согласованы технические задания, выпущена, отработана и передана в серийное производство техническая документация на модификации ранее созданных агрегатов:

  1) бригада КБ № 7: 

  - на агрегаты управления АУ46-01 для изделия 9.12 и АУ46-05 для изделия T-10C (конструктор объекта - Д.В. Александров, расчетчик - Л.В. Васильева);

  2) бригада КБ № 4:

  - на рулевой привод РП71-02 (конструктор объекта - В.А. Штыков, расчетчик - В.М. Подражанский).

  Для изделия ТУ-154Т бригадами КБ № 1, 2, 6 была разработана система дистанционного управления СДУ1 с входящими рулевыми агрегатами PA78-01, блоком управления БУП1, блоком контроля БК3 и рамой АР6, а бригадой КБ № 4 рулевой привод РП75. Изделие ТУ-154Т было экспериментальное и в эксплуатацию не пошло.

  Для самолета ТУ-134Д был разработан бригадой КБ № 4 новый тип агрегатов - электромеханический механизм для ручного и автоматического управления интерцепторами и включения гидропитания к силовым приводам с блокировками ЭГМ1 (конструктор объекта - Ангерт, расчетчик - Игнатьев). В 1978 году агрегат прошел лабораторно-чистовые испытания на ресурс 1200 часов и испытания на выносливость в течение 6000 часов.

  Для изделия ЗМ-80 бригадой КБ № 6 был разработан агрегат РА77 (конструктор объекта - Ю.И. Ершова, расчетчик - В.С. Барзам) - аналог агрегата РА46. Агрегат прошел необходимый объем испытаний и был передан в производство на филиале ОКБ в городе Старица, в 1979 году Старицкий завод освоил выпуск агрегатов.

  В 1980 году в бригадах КБ № 1 и № 6 была начата научно-исследовательская работа по созданию силового электрогидравлического резервированного привода ЭГРП для изделия ОКБ «Зенит». Был выполнен проектировочный расчет, произведен качественный анализ нескольких схем, расчет надежности, математическое моделирование и согласована функциональная схема макетного образца. Работу вели В.А. Пушкин, А.М. Банштык, В.Л. Попов, Э.И. Мусин, В.П. Полякова.

  Бригадой КБ № 5 в 1979 году были начаты работы по разработке электрогидравлического усилителя 6Ц.213 для 6-ти степенного стенда авиационного тренажера. К ЭГУ предъявлялись высокие требования по быстродействию при высоком расходе (200 л/мин), что потребовало проведения большого объема исследовательских работ на этапе разработки. Работу выполняли В.М. Фомичев, Ю.В. Колосков, М.О. Жукова, при активном участии Б.Н. Ткаченко, Г.Б. Сосульникова, Е.С. Антошиной.

  Для самолета ИЛ-86 по агрегатам и системам в десятой пятилетке был проведен полный объем испытаний, начиная лабораторно-чистовыми и кончая государственными стендовыми испытаниями, агрегатам были установлены гарантийные ресурсы 3000 часов, ресурсы до 1-го ремонта - 6000 часов и продолжались испытания на усталость за 30000 часов. Техническая документация в 1977-1979 годах была передана в серийное производство, серийные заводы в 1980 году в основном начали выпуск агрегатов. В конце 1980 года основной работой ОКБ по технике для ИЛ-86 было оказание помощи серийным заводам и обеспечение опытной и летной эксплуатации самолетов ИЛ-86.

  Для самолетов ТУ-144А и ТУ-22М в 1976-1980 годах шла отработка систем СУЗ10 (для ТУ-144А) и СУЗ10А (для ТУ-22М). При этом была произведена унификация агрегатов 6Ц.030А в обеих системах: для системы СУЗ10 была разработана модификация агрегата 6Ц.030А-02 со сниженными скоростями при подходе к упорам.

  С целью дальнейшего повышения надежности электронных блоков систем СУЗ10 и СУЗ10А за счет внедрения современных, более стабильных элементов радиоэлектроники, а также для повышения эксплуатационных качеств систем была разработана модификация блока БК1А - блок БК1М, и проведены лабораторно-заводские испытания этого блока.

  Системы СУЗ10 и СУЗ10А и контрольно-проверочная аппаратура КПА4СУЗ и КПА5СУЗ прошли лабораторно-заводские, государственные испытания и были переданы в серийное производство.

  Для обеспечения успешного окончания государственных лабораторных испытаний системы СУЗ10А бригадой КБ № 1 был заключен встречный договор с разработчиком основного изделия по уточнению допустимого уровня радиопомех системы. В результате все работы по обеспечению опытной и летной эксплуатации изделий ОКБ были выполнены.

  За дальнейшую унификацию

  Кроме основных тематических работ в десятой пятилетке проводились работы по дальнейшей унификации и стандартизации технических требований к агрегатам и системам, методов испытаний, элементов конструкции, а также по внедрению ГОСТов и ОСТов.

  Работы по унификации и стандартизации велись в соответствии с отраслевым Планом работ по унификации и стандартизации изделий основного производства авиационной техники по следующим основным темам и направлениям:

  1. Разработка ГОСТа «Усилители мощности электрогидравлические. Основные параметры и технические требования».

  2. Разработка ОСТа на основные параметры и технические требования к электрогидравлическим дистанционным системам управления стреловидностью, закрылками, предкрылками.

  3. Разработка ОСТа «Система управления воздухозаборниками самолетов».

  4. Разработка ОСТа «Фильтроэлементы для встроенного монтажа. Узел монтажный, установочные детали».

  5. Разработка ОСТа «Гидрораспределители золотниковые с гидроуправлением для встроенного монтажа».

  6. Разработка ОСТа «Гидроклапаны электромагнитные».

  7. Разработка ОСТа на типы, конструкции и технические условия клапанов обратных гидравлических для встроенного монтажа.

  8. Разработка ОСТа «Блоки электронные усиления и коммутации для электрогидравлических систем управления самолетов и вертолетов. Типы, основные параметры, габаритно-присоединительные размеры, технические требования».

  9. Разработка ОСТа «Гидроприводы систем управления самолетов и вертолетов, установление гарантийной наработки и ресурса».

  10. Разработка ОСТа на консервацию, упаковку, хранение и расконсервацию гидроприводов систем управления.

  11. Разработка рекомендаций по конструированию и изготовлению ЭГУ со струйными элементами и предложений по отраслевой стандартизации.

  12. Составление технического отчета с предложениями по стандартизации методов подтверждения требуемых показателей надежности гидромеханических и электрогидравлических приводов.

  Кроме того, предприятие принимало участие в разработке отраслевых нормативных документов в среднем по 25-ти темам ежегодно.

  За пятилетие в ОКБ было внедрено 397 ГОСТов, 242 ОСТа и 101 СТП и около 80 стандартов системы «Ритм».

  С 1978 года начала свою деятельность группа стандартизации и унификации ОГТ и ОГМет. Ею было разработано 30 стандартов предприятия на технологическую оснастку, режущий инструмент, 73 типовых технологических процесса на изготовление деталей основного производства, около 90 групповых чертежей, разработан и внедрен альбом-ограничитель стандартных деталей и сборочных единиц технологической оснастки, ограничитель применяемых материалов, их механических свойств и применяемых покрытий. Проводились работы по внедрению на предприятии государственных стандартов Единой системы технологической документации (ЕСТД) и Единой системы технологии подготовки производства (ЕСТП): было внедрено 240 ГОСТов и ОСТов.

  Унификация режущего и мерительного инструмента на 50% сократила работы по проектированию инструмента. Работой по унификации и стандартизации целеустремленно и плодотворно занимались заместитель главного технолога В.А. Иванов, ведущий инженер Ю.М. Барков и инженер-конструктор В.Е. Вишняков.

  На все вновь разрабатываемые изделия отделом Главного технолога были получены заключения НИАТ об их производственной и ремонтной технологичности.

  Внедрение станков с ЧПУ и прогрессивных технологических процессов

  В 1978 году на предприятии были приобретены, смонтированы, настроены и сданы в эксплуатацию четыре первых станка с числовым программным управлением (ЧПУ): два координатно-сверлильных и два фрезерных.

  За период 1979-1980 годов был создан участок механической обработки деталей на станках с ЧПУ. В производство было внедрено 5 фрезерных станков, 3 координатно-сверлильных и 2 токарных станка, еще один токарный станок и электроэрозионный станок находились в стадии внедрения. За период эксплуатации станков с ЧПУ было разработано более 1000 программ обработки для 260 наименований деталей.

  Был разработан и введен в действие стандарт предприятия «Требования к конструкции деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ», позволяющий оптимизировать конструкции деталей для обеспечения возможности обработки их на станках с ЧПУ.

  Внедрение станков с ЧПУ позволило сократить количество специальной оснастки, повысить качество и уменьшить цикл изготовления деталей. Трудоемкость изготовления деталей снизилась в 1,2-1,5 раза в зависимости от типа деталей. Мероприятия по снижению трудоемкости изготовления и повышения производительности изготовления деталей стали жизненно необходимыми, так как с каждым годом предприятию все труднее было выполнять планы по изготовлению и поставкам изделий. Эти планы превышали возможности производственных служб предприятия по мощности.

  Создавшееся положение требовало интенсификации работ по созданию прогрессивных производительных технологических процессов. Такие процессы разрабатывались и внедрялись в производство.

  В 1976-1980 годах были разработаны и внедрены:

  - установки для электрохимического снятия заусенцев в каналах корпусов, электрохимической обработки внутренних полостей штоков и для размерной обработки глубоких отверстий диаметром 2…10 мм в труднообрабатываемых материалах (магнитах) взамен электроэрозии, - повышается производительность на 25…30% и исключаются микротрещины;

  - оборудование и техпроцессы удаления заусенцев на мелкомодульных шестернях и прецизионных деталях методом обработки в свободном абразиве и гидроабразивным способом, исключающие ручные операции, повышающие качество деталей и производительность обработки в 3…5 раз;

  - оборудование и техпроцесс изготовления сопел ЭГУ методом гальванопластики, обеспечивающим получение высокой чистоты обработки внутренних полостей сопла. За разработку и внедрение этого метода сотрудники ОКБ А.С. Аксенов, Ю.С. Сахаров и М.В. Сочнев награждены в 1980 году бронзовыми и серебряными медалями ВДНХ;

  - техпроцесс изготовления металлических торцевых уплотнений ЭГУ 6Ц.210 методом штамповки полиуретаном;

  - техпроцесс прошивки отверстий в фильтроэлементах на электронно-лучевой установке ЭЛУРО-11 взамен сверления, эрозии; техпроцесс повышает производительность в 3…4 раза.

  До этого «С»-образные и силъфоно-образные металлические уплотнения изготавливались методом точения и имели неравномерную усадку при заневоливании, в результате более 60% уплотнений отходило в брак. Новый метод позволил снизить трудоемкость изготовления и отбраковки деталей и обеспечить заданные ресурсы уплотнений.

  - модернизация установки ЭЛУРО-11 с целью обеспечения сварки тонколистовых материалов;

  - техпроцесс установки подшипников на аэробный клей ВАК-4А взамен запрессовки с зачеканкой; техпроцесс снижает трудоемкость монтажа подшипника в 4…5 раз;

  - пайка алюминиевых сплавов взамен сварки, повышающая производительность труда на 15…20% и улучшающая качество соединений;

  - изготовление штоков рулевых агрегатов с применением метода холодной сварки алюминия со сталью, снижающего трудоемкость изготовления деталей на 30-40% и повышающего коэффициент использования материала (Ким) на 20-25%;

  - точное литье по выплавляемым моделям, снижающее трудоемкость механической обработки на 15-20% и повышающее Ким на 20-30%;

  - импульсное хромирование деталей, повышающее качество покрытий и производительность операции на 15-20%;

  - телевизионный микроскоп МТ-4 для анализов рабочих жидкостей гидросистем, повышающий точность анализов и производительность операции в 2-2,5 раза и др.

  В 1976 году была проведена большая работа по организации и вводу в эксплуатацию участка изготовления печатных плат с оснащением его оборудованием, по освоению и внедрению технологических процессов изготовления печатных плат. В это дело было вложено много творческого и организационного труда М.В. Сочневым, В.А. Ивановым, В.Н. Громовым, Ю.С.  Сахаровым, Л.Ф. Бурденковой, Э.С. Лушниковой.

  Обеспечение заданных ресурсов

  В 1976-1980 годах службами конструкторского бюро, отдела главного технолога, главного металлурга и отдела испытаний была проведена большая работа по обеспечению работоспособности агрегатов в течение заданных ресурсов:

  - продолжалась разработка методов упрочнения деталей и повышения их износоустойчивости;

  - бригадой прочности была проведена работа по определению оптимального способа изготовления, оптимальной формы и расположения соединительных каналов в дюралевых корпусах и выданы рекомендации конструкторам по этим вопросам;

  - бригадой прочности и лабораторией ОГТ были разработаны и внедрены процессы: алмазного выглаживания внутренних полостей и пневмодинамического наклепа наружных поверхностей цилиндров, повышающие долговечность цилиндров более чем в 3 раза; алмазное выглаживание штоков, валов осей и упрочнение микрошариками или пневмодинамическим наклепом литых деталей, что повышает долговечность на порядок и выше; азотирование наиболее ответственной детали вращательного действия, - шлицевого вала, - с одновременной заменой стали, что повысило долговечность детали в 6 раз.

  Бригадами прочности и ресурсов отдела № 81 были созданы комплексные программы испытаний гидроагрегатов на долговечность. Эти программы позволяли проверять долговечность агрегата по всем основным повреждающим факторам: механической усталости, контактной усталости, механическому износу, эрозионному износу, износу и старению резиновых уплотнений и т.д. на одном образце, вместо двух образцов, проходивших испытания на ресурс и усталость.

  Испытания на долговечность стали проводиться, начиная с гидроагрегатов для самолетов ИЛ-86 и ТУ-160.

  В 1978 году испытания на усталость были внедрены в серийном производстве, как периодические за одно из полугодий. Эти испытания проводились, начиная с гидроагрегатов для самолета ИЛ-86, с целью обеспечения стабильного качества изготовления агрегатов в серийном производстве (такие испытания были введены и на ранее переданные в серийное производство агрегаты для самолета ТУ-154).

  Бригада прочности совершенствовала методы прочностных расчетов агрегатов: был освоен и внедрен в практику расчет напряжений и деформаций в сложных по геометрии и нагружению асимметричных деталях методом конечного элемента. Бригада проводила работы по унификации: элементов конструкции (толщин буртов уплотнительных устройств, шпилечных и болтовых соединений, проушин силовых), расчетов, программ и методик испытаний, актов по испытаниям, что позволяло сократить время на расчеты и испытания.

  Большой творческий вклад в обеспечение заданных ресурсов новых агрегатов и систем внесли конструктора объектов и инженеры, ответственные за испытания агрегатов, руководители конструкторских бригад и их заместители, ведущие специалисты бригад отдела надежности, отдела испытаний и служб главного технолога и главного металлурга.

  Много было сделано и по обеспечению высокого уровня эксплуатационной документации предприятия на все разрабатываемые агрегаты. Основное внимание уделялось качеству разработки документации и последующей её отработке на изделии с целью установления оптимально обоснованных регламентов проверок агрегатов: по объему проверяемых параметров и времени проведения проверок, - обеспечивающих заданные требования по надежности.

  На предприятии были внедрены новые ГОСТы по правилам оформления эксплуатационных, ремонтных документов и паспортов. Это потребовало освоения новой технологии изготовления подлинников, близкой к издательской технологии. Вся эксплуатационная документация, начиная с документации на изделия для самолета ИЛ-86, стала выпускаться по новой технологии изготовления с учетом возможностей новых машин, приобретаемых для множительной базы ОКБ.

  В связи с приказом Министра об организации проверки соответствия гражданских самолетов и комплектующих их агрегатов и систем Нормам летной годности (НЛГС-2) в январе 1974 года группа эксплуатационной документации была преобразована в бригаду «Эксплуатационной документации и сертификации». На бригаду были возложены функции проведения и координации работ с тематическими отделами (бригадами) и Генеральными разработчиками по сертификации оборудования, комплектующего гражданские самолеты. Ведущим по сертификации был назначен инженер-конструктор Б.М. Хромов. В 1976 году на бригаду были возложены функции по разработке и ведению паспортов и этикеток с целью устранения имевшихся недостатков в составлении и ведении паспортов. Бригада на протяжении всего времени выполняла возложенные на нее функции и задачи в установленные сроки. Кадровые сотрудники бригады: Е.А. Ельцова, А.Ф. Сучкова, Н.Н. Арабян, С.Н. Потопалова, Н.М. Коршунова, Н. Бондаренко, Л.И. Баранова, Р.К. Санникова, Ю.И. Шоминов и другие.

  Совершенствование вычислительной техники

  В 1976 году предприятием была получена качественно новая электронная вычислительная машина 3-его поколения ЕС-1030, а затем ее модифицировали, заменив процессор на новый – ЕС-1033. Эту технику эксплуатировали практически все конструкторские бригады при проектировании изделий, начиная с работ для самолетов ИЛ-86, ТУ-160. Наиболее важной и эффективной задачей, решенной с помощью новой ЭВМ, была замена стендовых динамических испытаний рулевых приводов РП76, РП77, РП79 моделированием, что дало экономический эффект в 1,5 млн. рублей.

  Серийное и опытное производство в 10-ой пятилетке

  В связи с началом внедрения в серийное производство изделий для самолета ИЛ-86, работающих на жидкости НГЖ-4 и имеющих большие гарантийные и назначенные ресурсы, возникло много новых сложных вопросов. Потребовались специальные помещения для сборки и испытаний.

  На заводе «Рассвет» был освоен выпуск рулевых приводов РП67, РП68 в 1978 году, РП71-01 в 1979 году, РП71-02 в 1980 году. Одновременно завод освоил выпуск агрегатов АРК6 в 1977 году. Ведущим инженером от отдела № 43 на заводе был И.И. Андрейковский.

  Большой объем работ был проведен на Сарапульском заводе, где были внедрены в производство электронные блоки современной конструкции (с применением печатных плат) БК1А, БУС5 в 1977 году, 6Ц.258 в 1980 году и амортизационные рамы AP1A и АР2 в 1977 году. Ведущий инженер ОКБ по заводу был А.В. Якунин.

  На заводе «Гидроавтоматика» в 1978-1980 годах был внедрен электрогидравлический усилитель 6Ц.210 струйного типа, а с ним - новые технологические процессы: гальванопластика, лазерная, конденсаторная и другие виды сварки, изготовление металлических уплотнений. Ведущим инженером ОКБ по заводу был Р.Б. Лев. Активное участие в освоении новых технологических процессов принимали технологи и сотрудники отдела главного металлурга.

  На этом же заводе был освоен выпуск агрегатов БП1А в 1977 году и АУ46-01 в 1978 году.

  Заводом «Гидромаш» был освоен выпуск систем СУЗ10 и СУЗ10А.

  К изготовлению изделий нашей разработки подключился Первомайский машиностроительный завод. На этот завод было передано с завода ФЭД (город Харьков) изготовление гидродвигателей Д1А-1 в 1976 году и Д1Б в 1980 году.

  В 1978 году ремонтный завод № 400 ГА приступил к ремонту агрегатов РП55-1, РП56, РП58, РП59, РП60-1 и PA56B-1 для самолета ТУ-154. Обеспечение этих работ было поручено ведущему конструктору Б.С. Кондрашину. К концу 1980 года в ведении отдела № 43 находилось 16 серийных заводов и 4 ремонтных. В 1977 году заместителем главного конструктора по серии был назначен Олег Владимирович Тишкин вместо ушедшего на заслуженный отдых Михаила Николаевича Финагина. Начальником отдела № 43 был назначен Матвей Иосифович Лукацкий, заместителем начальника отдела в 1979 году стал Титенков Владимир Андреевич.

  В 1979 году начальником цеха № 57 стал молодой инженер А.П. Гусев, заместителями начальника цеха № 57 в период 1976-1980 годов были А.В. Якунин, Тикунов, по подготовке производства - И.Н. Меньшов.

  В механическом цехе № 57 была ликвидирована группа № 6 в связи с передачей изготовления деталей крепежа и нормалей на Старицкий механический завод. Мастерами в группе № 2 были в этот период В.Н. Травников, затем Г.И. Сычев, потом Блонцев, в группе № 4 - В.Ф. Грязнов, в группах № 1, 3 и 5 старшим мастером был В.М. Пухин,  мастерами - В.Н. Колебцев, В.П. Доровских.

  В цехе резко сократилось число рабочих (до 105 человек в 1979 году). Цех вынужден был перейти на работу в одну смену. Средний возраст рабочих составлял 45 лет. Самой острой группой оставалась группа № 5, так как процессы доводки, шлифовки, контроля золотниковых пар оставались по-прежнему очень трудоемкими. Численность доводчиков уменьшилась.

  Выполнению плана цеха способствовало введение в действие станков с программным управлением, унификация технологических процессов и освоение прогрессивных высокопроизводительных процессов.

  Цехом совместно со штатом программистов была проведена большая работа по организации работы участка станков с программным управлением. Начальником бюро разработки программ для станков с ЧПУ был назначен инженер-технолог Станислав Григорьевич Мурашко.

  Новый уровень качества выпускаемых изделий

  В десятой пятилетке продолжало уделяться неослабленное внимание качеству выпускаемой продукции.

  Помимо действующих «Дней качества» у руководителя предприятия, в цехах и отделах, в соответствии с приказом Министерства № 426 от 11.10.1976 года, начиная с 1977 года на предприятии ежеквартально стали проводиться специальные совещания у руководителя предприятия с докладом начальника отдела надежности по отказам изделий в эксплуатации, принятым по ним мероприятиям и эффективности внедренных мероприятий.

  Регулярно проводились и другие мероприятия по обеспечению качества: инспекторский контроль ОТК отдельных производственных участков по соблюдению технологической дисциплины и качеству выпускаемой продукции, входной контроль материалов, полуфабрикатов, покупных изделий и изделий, получаемых по кооперации с серийных заводов, авторский контроль за изготовлением на серийных заводах и за техническим состоянием изделий в эксплуатации и ремонтных организациях. На предприятии действовала система бездефектной сдачи деталей, узлов и готовых изделий с первого предъявления. Сдача готовых изделий с 1-го предъявления составляла до 99,5% от предъявленных БЦК, узлов и деталей - до 90%.

  Продолжало расти число рабочих, работающих с личным клеймом и на самоконтроле: в 1976 году их было 64 человека, в 1980 - 70 человек.

  Приказами Министерства наиболее отличившиеся рабочие и ИТР предприятия в обеспечении высокого качества продукции и разработке новых изделий, технологических процессов ежегодно награждались значком «Отличник качества МАП» с вручением ценных подарков. В десятой пятилетке были награждены:

  - рабочие: В.П. Куприянов, Г.П. Мишуков, Б.П. Силаев, А.Ф. Горенков, Ю.А. Парафинович, Авдеев, Ю.М. Марциновский, С.А. Гудков, В.П. Павлов, Ю.П. Толчинский;

  - ИТР: А.А. Смирнов, В.А. Терехов, А.П. Узлов, А.С. Аксенов, В.И. Оглоблин, В.М. Кузьмичев, Ю.С. Сахаров, В.Ю. Кудрявцев, В.С. Моргунов, В.В. Слуянов, И.И. Грачев;

  - конструкторы: Д.И. Ангерт, Л.Г. Глянцева, А.А. Федотов, Ю.В. Точилин, В.М. Фомичев;

  - руководящие работники: М.П. Селиванов, В.С. Шаповаленко, Г.П. Медников. 

  Рационализаторская и изобретательская деятельность ОКБ.

  V-я научно-техническая конференция

  В десятой пятилетке по-прежнему была высокой творческая активность сотрудников ОКБ: за пятилетку было подано 4344 рационализаторских предложения, примерно 87% из них были внедрены в производство, число изобретателей и рационализаторов ежегодно было порядка 440 человек. Было подано 102 заявки на предполагаемое изобретение, по 62 ранее поданным заявкам получено 62 положительных решений и 41 авторское свидетельство.

  В 1976-1980 годах велись работы по патентованию нашей техники в зарубежных странах: в 1976-1977 годах были получены приоритетные справки из патентных ведомств ФРГ, Франции, Японии, Польши на изобретение «Электрогидравлический клапан с шариковым запорным элементом 6Ц.151А», в 1977 году патентное ведомство Франции вынесло решение о выдаче патента по заявке на изобретение «Способ ресурсных испытаний».

  Инженерно-техническими работниками предприятия было направлено для опубликования в различных изданиях около 30 статей и 20 докладов по различным вопросам развития авиационной техники. Сотрудники предприятия приняли участие в 280 научно-технических конференциях, симпозиумах, совещаниях, 56 выставках, участвовали в 114 встречах по обмену опытом.

  В эти годы отдел научно-технической информации и патентования активно работал по обеспечению информационными материалами текущих и перспективных разработок и научно-исследовательских работ, а также по организации и проведению конкурсов и V-ой научно-технической конференции предприятия в апреле 1978 года.

  На конференции были отражены направления работ, проводившихся на предприятии в 1975-1978 годах. В конференции приняло участие 173 представителя опытно-конструкторских бюро, серийных заводов, НИИ отрасли, ряда представительств заказчика, представители ВУЗов, Министерства. В 1979 году были изданы и разосланы участникам «Труды V-ой НТК» предприятия, содержащие 25 докладов и сообщений по вопросам развития научно-исследовательских, конструкторских, технологических и других работ нашего предприятия. В октябре 1979 года аналогичная конференция была проведена в ОКБ «Восход» в Павлово на Оке, в работе которой приняли участие 4 наших представителя.

  В 1978 году был проведен очередной конкурс обзоров информационных материалов по отдельным направлениям тематики предприятия в целях повышения качества разработки и развития актуальных направлений в области конструирования, методов испытания, расчета и технологии изготовления приводов, систем и их элементов и анализа их надежности.

  Подготовка молодых специалистов и стимулирование труда

  Много внимания уделялось в ОКБ подготовке молодой смены. В марте 1978 года вышел приказ о закреплении за молодыми служащими, рабочими, техниками и инженерами КБ высококвалифицированных специалистов с целью дальнейшего повышения роли молодежи в производстве и повышения её квалификации.

  Обучением методом наставничества в 1978 году было охвачено 46 человек. За пятилетку было подготовлено 180 новых рабочих, из них 153 - на филиале в городе Старица, 26 человек окончили ВУЗы, 15 человек - техникумы, 42 человека - школы рабочей молодежи и 1 человек - аспирантуру. Ежегодно в среднем повышалась квалификация 275 рабочих (за счет обучения вторым профессиям, на курсах целевого назначения в классах мастеров) и 380 ИТР и служащих.

  В июле 1979 года вышел приказ о проведении смотра научно-технического творчества молодежи под девизом «Пятилетке эффективности и качества – энтузиазм и творчество молодых».

  Помимо морального стимулирования труда проводилось и материальное стимулирование. В соответствии с Постановлениями ЦК КПСС и СМ СССР в 1976 году средняя зарплата одного работающего повысилась на 4,4%, в том числе: рабочих - на 5,9%, ИТР - на 2%, служащих - на 2,3%, медицинского обслуживающего персонала - на 3,6%.

  В 1979 году было разработано и введено в действие Положение о порядке присвоения звания «Мастер 1 класса» и «Мастер 2 класса» и выплате надбавки за эти звания в соответствии с Постановлением ЦК КПСС, СМ СССР от 25.04.1977 г. № 317. Такие звания и соответствующие надбавки получили 44 мастера ОКБ.

  В связи с внедрением комплексной системы управления эффективностью и качеством разработок «Ритм» в 1977 году на предприятии было разработано с учетом СТП «Качество» Положение «О премировании руководящих, инженерно-технических работников и служащих» и «Условия социалистического соревнования».

  Оценка трудовой деятельности сотрудников ОКБ

  По итогам социалистического соревнования за звание «Лучший рабочий авиационной промышленности по профессии» были признаны победителями и награждены Почетной грамотой Министерства и ЦК профсоюза с выделением денежной премии или путевки для отдыха:

  - в 1976 году - гальваник Павлова Людмила Петровна;

  - в 1977 году - токарь-расточник Комарьков Евгений Егорович;

  - в 1978 году - слесарь-сборщик Селиверстов Лев Леонидович;

  - в 1979 году - токарь Шелепеев Олег Семенович;

  - в 1980 году - слесарь механосборочных работ цеха 72 Сорокин Ким Иванович и слесарь-испытатель отдела № 58 Чернышев Алексей Иванович.

  По итогам социалистического соревнования за звание «Лучшая бригада авиационной промышленности» были признаны победителями и награждены Почетными вымпелами Министерства и ЦК профсоюзов с выделением денежной премии:

  - в 1976 году - группа № 3 цеха 57 мастера В.А. Колебцева (13 человек);

  - в 1977 году - конструкторская бригада КБ № 3 Л.Я. Кипера (25 человек);

  - в 1979 году - группа № 1 цеха № 57 старшего мастера В.М. Пухина;

  - в 1980 году - участок отдела № 58 мастера Е.В. Горева.

  За успешное выполнение годовых заданий десятой пятилетки и высокие производственные показатели, достигнутые в социалистическом соревновании, были награждены знаком «Победитель социалистического соревнования 1976 года» - 90 человек, 1977 года - 110 человек, 1978 года - 70 человек, 1979 года - 70 человек, 1980 года - 55 человек; награждены знаком «Победитель социалистического соревнования 10-ой пятилетки» - 80 человек.

  Ежегодно 35-36 человек выдвигались на доску Почета передовиков производства предприятия.

  В книгу Почета предприятия в десятой пятилетке были занесены в 1976 году:

  - за успешное выполнение социалистических обязательств и высокие производственные показатели: электроэрозионщик Зубов Николай Андреевич, фрезеровщик Чукаев Василий Григорьевич, слесарь-сборщик Тряпицын Геннадий Васильевич;

  - за хорошую организаторскую работу в выполнении социалистических обязательств и высокие производственные показатели в соцсоревновании: В.Ю. Кудрявцев - начальник отдела № 61, Т.И. Логинова - партгрупорг отдела № 61, И.П. Горячев - председатель цехкома отдела № 61, Г.М. Титенкова - председатель производственно-массовой комиссии цехкома отдела № 61.

  За успешное выполнение специального задания Правительства СССР Указом ПВС СССР от 27 октября 1976 года были награждены:

  - орденом «Трудового Красного Знамени» - начальник производства Шварц Владимир Абрамович;

  - орденом «Знак Почета» - электроиспытатель Айвазян Завен Татевосович и инженер-конструктор Чернышев Виктор Афанасьевич;

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - фрезеровщик Бурдаков Борис Константинович;

  - медалью «За трудовую доблесть» - инженер-конструктор Рудольф Борисович Лев;

  - медалью «За трудовое отличие» - слесарь-сборщик Гришин Сергей Васильевич.

  За заслуги в создании, испытании и освоении производства новой авиационной техники Указом от 23 декабря 1976 года были награждены:

  - орденом «Знак Почета» - начальник конструкторской бригады Подшивалов Владимир Михайлович;

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - электромонтер Ермаков Василий Васильевич.

  За заслуги, достигнутые в выполнении плана на 1976 год и принятых социалистических обязательств, Указом ПВС СССР от 10 октября 1977 года были награждены:

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - слесарь Мишуков Герман Петрович и фрезеровщик Чукаев Василий Григорьевич;

  - медалью «За трудовую доблесть» - начальник планового отдела Иванова Ирина Ильинична;

  - медалью «За трудовое отличие» - электромеханик Садовников Виктор Александрович.

  За заслуги в создании и производстве новой авиационной техники Указом ПВС СССР от 23 августа 1977 года были награждены:

  - орденом «Знак Почета» - начальник конструкторской бригады Радовский Лев Иоильевич;

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - заточник инструмента Крылов Владимир Ильич;

  - медалью «За трудовое отличие» - начальник лаборатории Титенкова Галина Максимовна.

  За успехи, достигнутые в выполнении и перевыполнении плана 1977 года и принятых соцобязательств, Указом ПВС СССР от 10 апреля 1978 года были награждены:

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - слесарь Носов Константин Макарович, токарь Шелепеев Олег Семенович;

  - медалью «За трудовую доблесть» - электромонтер Гудков Сергей Андреевич.

  За успешное выполнение задания Правительства СССР по созданию и производству новой техники Указом ПВС СССР от 6 сентября 1978 года были награждены:

  - орденом «Трудового Красного Знамени» - заместитель главного конструктора Тишкин Олег Владимирович;

  - медалью «За трудовое отличие» - заместитель начальника конструкторской бригады Попов Владимир Лукич.

  За заслуги в создании, освоении серийного производства и испытаний самолета ТУ-154 были награждены:

  - орденом «Трудового Красного Знамени» - заместитель главного конструктора Шаповаленко Валерий Сергеевич;

  - орденом «Знак Почета» - гальваник Иванов Анатолий Петрович;

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - испытатель приборов Чекмарев Виктор Максимович;

  - медалью «За трудовое отличие» - контролер Ломова Людмила Ивановна и начальник бригады прочности Трифонова Елена Ивановна.

  За трудовой вклад в строительство Олимпийских объектов Указом ПВС СССР в июне 1980 года был награжден медалью «За трудовую доблесть» - слесарь-испытатель Окунчиков Виктор Абрамович.

  За досрочное выполнение заданий 10-ой пятилетки и принятых социалистических обязательств Указом ПВС СССР от 29 января 1981 года были награждены:

  - орденом «Трудовой Славы 3-ей степени» - слесарь-механик сборочных работ Скворцов Анатолий Иванович;

  - орденом «Знак Почета» - шлифовщик Сорокин Василий Иванович.

  В 1976-1980 годах 48 сотрудников ОКБ за долголетнюю, безупречную работу на предприятии получили звание «Ветеран ММКБ «Родина»: А.М. Зайцев, А.Ф. Пронин, Н.Д. Стишонков, В.А. Колесов, З.П. Иванова, В.И. Шаров, А.А. Кудрин, Е.Х. Савельева, В.И. Васильев, В.А. Адров, А.К. Кириллов, П.Т. Степанов, Н.В. Хазова, И.Л. Шварц, А.В. Хомякова, В.И. Милехин, Л.В. Блохин, Т.М. Зенкина, И.Н. Меньшов, Н.П. Сергеев, В.А. Родичев, Л.Н. Панферова, В.М. Овсянников, Н.М. Машков, А.А. Кононов, Ю.М. Марциновский, П.А. Минаев, В.Н. Смирнов, И.И. Романов, В.Н. Громов, В.И. Данилова, А.И. Федорова, Н.И. Моряков, Л.Н. Ситнова, О.Т. Стасюк, В.И. Беликин, Е.Н. Баранов, П.И. Панков, И.И. Иванова, Н.А. Горчилина, Н.Ф. Соломина, В.П. Фелицин, А.А. Родионов, М.И. Ибрагимов, В.М. Нефедов, В.Н. Колебцев, В.А. Назаркин, А.С.Антоши